成型品的制造方法技术

本发明专利技术的成型品的制造方法为通过使用具备一对模的注射成型用模具的注射成型来制造成型品的方法，在使上述注射成型用模具的温度高于注射填充的树脂的热变形温度的状态下，将上述树脂以熔融状态进行注射填充，冷却时随着上述树脂的体积收缩而使模腔容积减少，维持上述树脂密合于上述一对模双方的模腔面的状态进行成型。

【技术实现步骤摘要】
【国外来华专利技术】成型品的制造方法
本专利技术涉及成型品的制造方法。本申请基于2018年6月7日在日本申请的特愿2018-109428号主张优先权，将其内容援用至本文中。
技术介绍
在各种领域中，正在使用由注射成型获得的树脂制的成型品。例如，对于汽车内装品等而言，广泛使用了在平板状的基板的非设计面侧(背面侧)设置有凸条、凸起、用于安装的夹具等凸部的成型品。具有上述凸部的成型品中，特别是在使凸部为厚壁的情况下，在成型品中与设计面的凸部对应的部分容易产生被称为凹陷(ヒケ)的凹部。作为抑制凹陷产生的方法，例如，提出了如下的方法：使位于设计面侧的模具的温度比位于非设计面的模具的温度高，使树脂与位于设计面的模具密合，并与位于非设计面的模具分开，使凹陷集中于成型品的非设计面侧，从而抑制设计面的凹陷(专利文献1～3)。现有技术文献专利文献专利文献1：日本特开平6-315961号公报专利文献2：日本特开2012-192715号公报专利文献3：日本特开2012-162007号公报
技术实现思路
专利技术所要解决的课题然而，专利文献1～3的成型方法中，所得的成型品存在由模具的温度差引起的翘曲产生的问题。此外，由于使凹陷集中于成型品的背面侧，因此并不能对应成型品的背面也成为设计面的制品、或透明而从表面侧也能观察到背面的制品。此外，冷却时，树脂的非设计面侧与模具分开，从树脂向模具的传热受到阻碍，因此冷却时间变长，还存在生产率降低这样的问题。进一步，如果树脂向模腔内的填充量多，则处于温度低的非设计面侧的模具与树脂的接触时间变长，在非设计面侧冷却进行而表皮层生长，导致与非设计面相比设计面侧更能够容易地变形，有时会在设计面产生凹陷。另一方面，如果树脂的填充量少，则在树脂的最终填充部附近残留气体，从而有时在设计面产生可看作是与模具密合的部分和分离的部分的边界的线状缺陷。为了不产生这些不良状况而均衡地调节树脂的填充量对于一模多件的模具而言更加困难。本专利技术的目的在于提供不仅表面而且背面也能够抑制凹陷的产生，能够以高生产率制造设计性优异的成型品的成型品的制造方法。用于解决课题的方法本专利技术的一方式具有以下构成。[1]一种成型品的制造方法，为通过使用具备一对模的注射成型用模具的注射成型来制造成型品的方法，在使上述注射成型用模具的温度高于注射填充的树脂的热变形温度的状态下，将上述树脂以熔融状态进行注射填充，冷却时随着上述树脂的体积收缩而使模腔容积减少，维持上述树脂密合于上述一对模双方的模腔面的状态而进行成型。[2]根据[1]所述的成型品的制造方法，使上述一对模的温度相同。[3]根据[1]或[2]所述的成型品的制造方法，上述注射成型用模具的分模线为切坯结构。专利技术的效果根据本专利技术的一个方式，能够提供不仅表面而且背面也能够抑制凹陷的产生，能够以高生产率制造设计性优异的成型品的成型品的制造方法。附图说明图1为表示本专利技术实施方式涉及的成型品的制造方法所使用的注射成型用模具的一例的截面图。图2为表示将图1的注射成型用模具完全合模的样子的截面图。图3为表示使用了图1的注射成型用模具的注射成型中的树脂的注射填充时的样子的截面图。图4为表示使用了图1的注射成型用模具的注射成型中的冷却时的样子的截面图。图5为表示由实施例1获得的成型品的背面侧的照片。图6为将由实施例1获得的成型品的背面侧的凸条的部分放大了的照片。图7为表示由比较例1获得的成型品的背面侧的照片。图8为表示由比较例3获得的成型品的背面侧的照片。具体实施方式本专利技术实施方式涉及的成型品的制造方法为通过使用具备一对模的注射成型用模具的注射成型来制造成型品的方法。本专利技术实施方式涉及的成型品的制造方法中，在使注射成型用模具的温度高于注射填充的树脂的热变形温度的状态下，将树脂以熔融状态进行注射填充，冷却时随着树脂的体积收缩而使模腔容积减少，维持树脂密合于一对模双方的模腔面的状态进行成型。以下，作为本专利技术实施方式涉及的成型品的制造方法的一例，对于使用了图1和图2所例示的注射成型用模具100(以下，也记为“模具100”。)的成型品的制造方法进行说明。另外，以下说明中例示的图的尺寸等为一个例子，本专利技术并不一定限定于此，能够在不变更其主旨的范围内进行适当变更来实施。如图1和图2所示那样，模具100具备一对腔模110和芯模120。模具100为用于制造在平板状的基板的背面并列设置有多个凸条的成型品的注射成型用模具。模具100中，腔模110为固定模，且芯模120为可动模。在腔模110的芯模120侧，形成有与成型品的基板部分的形状互补的形状的凹部112。此外，在腔模110形成有与凹部112相通的树脂流路114。在芯模120的腔模110侧设置有凸部122，在凸部122的腔模110侧的面，形成有以与成型品的凸条的形状互补的形状的多个凹条124。此外，在芯模120设置有用于在注射成型后将成型品挤出而进行脱模的未图示的顶针。模具100中，如图2所示那样，使芯模120与腔模110接近，在腔模110与芯模120之间夹持模厚调整盘130，在该状态下合模，从而在内部形成模腔102。从注射装置通过树脂流路114向模腔102内注射填充熔融状态的树脂。通过调节模厚调整盘130的厚度，从而能够调节所得成型品的板厚。模具100是腔模110与芯模120的分模线(PL)104成为切坯(食切り)结构的、所谓剪切边缘结构的模具。具体而言，模具100的PL104具有由腔模110的凹部112的侧壁面112a和芯模120的凸部122的侧壁面122a形成的、与腔模110的可动方向大致平行的部分。这样的PL104为切坯结构的模具100中，通过在使腔模110的凹部112的侧壁面112a与芯模120的凸部122的侧壁面122a彼此对置的状态下，使腔模110与芯模120靠近或远离，从而能够在抑制树脂泄漏的同时，增减模腔102的容积。作为使用了具备模具100的注射成型机的成型品的制造方法，可举出例如，具有下述注射填充工序、冷却工序和脱模工序的方法。注射填充工序：在使模具100的温度高于所注射填充的树脂的热变形温度的状态下，将树脂以熔融状态注射填充至将腔模110与芯模120进行了合模的模具100的模腔102内的工序。冷却工序：随着冷却导致的树脂的体积收缩，减少模腔102的容积，同时将树脂进行冷却的工序。脱模工序：打开模具100，将所成型的成型品进行脱模的工序。在注射填充工序中，如图3所示那样，在使模具100的温度高于所注射填充的树脂X的热变形温度的状态下，将树脂X以熔融状态注射填充至模腔102内。由此，在注射填充工序中，能够形成树脂X与腔模110的模腔面110a和芯模120的模腔面120a这双方都密合了的状态，因此能够抑制所得的成型品产生凹陷。另外，树脂的热变形温度为通过按照JIS本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种成型品的制造方法，其为通过使用具备一对模的注射成型用模具的注射成型来制造成型品的方法，/n在使所述注射成型用模具的温度高于注射填充的树脂的热变形温度的状态下，将所述树脂以熔融状态进行注射填充，冷却时随着所述树脂的体积收缩而使模腔容积减少，维持所述树脂密合于所述一对模双方的模腔面的状态而进行成型。/n

【技术特征摘要】
【国外来华专利技术】20180607 JP 2018-1094281.一种成型品的制造方法，其为通过使用具备一对模的注射成型用模具的注射成型来制造成型品的方法，
在使所述注射成型用模具的温度高于注射填充的树脂的热变形温度的状态下，将所述树脂以熔融状态进行注射填充，冷...

【专利技术属性】
技术研发人员：冈原悦雄，
申请(专利权)人：久美化成株式会社，
类型：发明
国别省市：日本;JP