金属粉末料球分离机构制造技术

本实用新型专利技术公开了一种金属粉末料球分离机构，包括筛体，所述筛体的一端为进料口，所述筛体的侧面为供粉末通过的下料通槽，所述下料通槽的宽度小于料球的直径，所述下料通槽沿筛体的长度方向均匀分布。在使用过程中，料球从筛体的一侧进入到筛体内，即通过进料口进入到筛体内，然后通过料球之间的研磨过程中的粉末通过下料通槽与料球实现分离，同时该种筛体的结构可通过振动等方式加速粉末的分离，下料通槽的尺寸可通过对筛体的加工控制，具有分离较细的粉料与料球的优势。

【技术实现步骤摘要】
金属粉末料球分离机构
本技术涉及金属粉末的制备设备，特别涉及一种金属粉末料球分离机构。
技术介绍
金属粉末是一种金属通过研磨等方式获得的细小颗粒或片状材料，其中铝粉由于用途广、需求量大、品种多，所以属于金属粉末中的一个大类。其生产工艺有许多种，比如球磨法、雾化法、惰性气体雾化法、压水雾化法等等，目前应用最为广泛的属于球磨法，球磨法是指在球磨机内放入钢珠、铝屑和润滑剂，利用滚动的钢珠研磨铝屑知识成为片状铝粉的工艺。现有技术中，申请公布号为“CN106925409A”的中国专利技术专利公开了一种铝粉生产装置，其包括球磨机等装置，球磨机内通常装载料球作为研磨物，料球例如钢珠或玻璃珠等，但是粉末与料球在精细研磨中，由于两者的细度皆较细，因此难以进行分离，需要一种对两者进行分离的机构。
技术实现思路
本技术的目的是提供一种金属粉末料球分离机构,具有分离较细的粉料与料球的优势。本技术的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种金属粉末料球分离机构，包括筛体，所述筛体的一端为进料口，所述筛体的侧面为供粉末通过的下料通槽，所述下料通槽的宽度小于料球的直径，所述下料通槽沿筛体的长度方向均匀分布。作为优选，所述筛体的横截面形状呈类环形。通过采用上述技术方案，结构强度较高，同时能够容纳更多的料球和粉末经过，承受更高的振动力。作为优选，所述筛体的横截面形状呈圆形或椭圆形。通过采用上述技术方案，结构强度更高，同时避免料球在内产生堆积。作为优选，所述下料通槽在筛体的横截面上均匀分布有至少一个。通过采用上述技术方案，下料通槽起到了下料的作用，在保证结构强度和下料量的前提下，可设置有多种形式的下料通槽。作为优选，所述下料通槽在筛体的横截面上均匀分布有两个，相邻所述下料通槽之间设置有第一连接块。通过采用上述技术方案，可从两侧实现下料，下料通槽的下料面积较大，同时第一连接块起到了加强结构强度的作用。作为优选，所述下料通槽在筛体的横截面上均匀分布有三个，相邻所述下料通槽在筛体的横截面上呈旋转对称。通过采用上述技术方案，结构强度较高，能够克服较大的振动力，同时形变量较小，避免料球发生堵塞。作为优选，所述下料通槽在筛体的横截面上设置有一个，所述下料通槽位于筛体的底部，所述下料通槽的长度小于等于筛体的周长的一半。通过采用上述技术方案，结构强度较高，同时有效避免顶部有杂质掉落。作为优选，所述下料通槽的槽宽小于3mm。通过采用上述技术方案，避免料球发生掉落。作为优选，所述下料通槽的间隔宽度大于3mm。通过采用上述技术方案，保证结构强度和下料通槽的有效面积，提高下料量。作为优选，所述下料通槽的末端呈半圆形。通过采用上述技术方案，避免在料球的表面产生磨损。综上所述，在使用过程中，料球从筛体的一侧进入到筛体内，即通过进料口进入到筛体内，然后通过料球之间的研磨过程中的粉末通过下料通槽与料球实现分离，同时该种筛体的结构可通过振动等方式加速粉末的分离，下料通槽的尺寸可通过对筛体的加工控制，具有分离较细的粉料与料球的优势。附图说明图1是实施例1的纵向剖面示意图；图2是实施例1的横向剖面示意图；图3是实施例2的横向剖面示意图；图4是实施例3的横向剖面示意图；图中，1、筛体；11、进料口；12、下料通槽；13、第一连接块；14、第二连接块。具体实施方式以下结合附图对本技术作进一步详细说明。本具体实施例仅仅是对本技术的解释，其并不是对本技术的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本技术的权利要求范围内都受到专利法的保护。实施例1：如图1所示，一种金属粉末料球分离机构，包括筛体1，筛体1由管状金属材料加工而成，具有较强的结构强度，筛体1的一端为进料口11，进料口11可与球磨机的轴向出料口连接，实现出料，同时筛体1的另一端可采用部件实现封闭，筛体1的侧面为供粉末通过的下料通槽12，下料通槽12的宽度小于料球的直径，下料通槽12沿筛体1的长度方向均匀分布。如图2所示，筛体1的横截面形状呈类环形，例如环形的外轮廓形状例如圆形或椭圆形或多边形；下料通槽12在筛体1的横截面上均匀分布有至少一个，在实施例1中，下料通槽12的在同一横截面上分布有三个，相邻下料通槽12在筛体1的横截面上呈旋转对称，同时相邻的下料通槽12之间为第二连接块14，以保证较强的结构强度和抗弯性能。如图1所示，为了保证料球的不发生脱离，一般料球的直径在4mm以上，因此下料通槽12的槽宽小于3mm，下料通槽12的槽宽可根据料球的直径进行调整，同时下料通槽12的间隔宽度大于3mm，下料通槽12的末端呈半圆形。工作原理：在使用过程中，料球从筛体1的一侧进入到筛体1内，即通过进料口11进入到筛体1内，然后通过料球之间的研磨过程中的粉末通过下料通槽12与料球实现分离，同时该种筛体1的结构可通过振动等方式加速粉末的分离，下料通槽12的尺寸可通过对筛体1的加工控制，例如割槽等等。实施例2：如图3所示，实施例2与实施例1的区别在于，实施例2中，下料通槽12在筛体1的横截面上均匀分布有两个，相邻下料通槽12之间设置有第一连接块13，实施例2的工作原理与实施例1相同。实施例3：如图4所示，实施例3与实施例1的区别在于，实施例3中，下料通槽12在筛体1的横截面上设置有一个，下料通槽12位于筛体1的底部，下料通槽12的长度小于等于筛体1的周长的一半，减少下料量，提高结构强度，实施例3的工作原理与实施例1相同。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种金属粉末料球分离机构，其特征在于：包括筛体(1)，所述筛体(1)的一端为进料口(11)，所述筛体(1)的侧面为供粉末通过的下料通槽(12)，所述下料通槽(12)的宽度小于料球的直径，所述下料通槽(12)沿筛体(1)的长度方向均匀分布。/n

【技术特征摘要】
1.一种金属粉末料球分离机构，其特征在于：包括筛体(1)，所述筛体(1)的一端为进料口(11)，所述筛体(1)的侧面为供粉末通过的下料通槽(12)，所述下料通槽(12)的宽度小于料球的直径，所述下料通槽(12)沿筛体(1)的长度方向均匀分布。


2.根据权利要求1所述的金属粉末料球分离机构，其特征在于：所述筛体(1)的横截面形状呈类环形。


3.根据权利要求2所述的金属粉末料球分离机构，其特征在于：所述筛体(1)的横截面形状呈圆形或椭圆形。


4.根据权利要求1或3所述的金属粉末料球分离机构，其特征在于：所述下料通槽(12)在筛体(1)的横截面上均匀分布有至少一个。


5.根据权利要求4所述的金属粉末料球分离机构，其特征在于：所述下料通槽(12)在筛体(1)的横截面上均匀分布有两个，相邻所述下料通槽(12)之间设置有第一连...

【专利技术属性】
技术研发人员：龚伟，付小梅，
申请(专利权)人：苏州曼特博纳米科技股份有限公司，
类型：新型
国别省市：江苏;32