一种无缝齿状轮辋制作方法及无缝齿状轮辋技术

本发明专利技术提出了一种无缝齿状轮辋制作方法，包括以下步骤：使用模具采用挤压方法对圆筒形的复合材料进行加工，形成具有齿状筋条的圆筒型材；从所述圆筒型材的两端向中间对所述齿状筋条进行车铣；将所述圆筒型材的两端翻边，构成向外延伸并内翻的轮缘；对所述圆筒型材外侧进行旋压，形成轮辋胎槽；对所述圆筒型材进行热处理加工；对所述圆筒型材进行机械加工形成胎圈座，得到无缝齿状轮辋。本发明专利技术提出的无缝锻造齿状轮辋的制造方法，使同一件齿状圆筒型材具备了加工不同外观轮毂的条件，且适配中心盘尺寸宽泛，加工工序简单，缩短了轮毂的制造时间。形成产品后齿状圆筒内的齿状筋条相当于在轮辋内横向形成网状增加了多条加强筋，大幅度提升轮毂强度。

【技术实现步骤摘要】
一种无缝齿状轮辋制作方法及无缝齿状轮辋
本专利技术涉及轮辋制作技术方法，尤其涉及一种无缝齿状轮辋制作方法及无缝齿状轮辋。
技术介绍
轮辋俗称轮圈，为车轮周边安装轮胎的部件，轮辋结构是汽车车轮的重要组成部分，是轮胎的装配和固定基础。目前的车轮轮辋加工工艺复杂，其产品强度不高，且多为焊接式钢结构轮辋，由多个零部件组成，并由多道工序装配，安装复杂，多采用钢结构，轮辋自身重量大，运输不便，给使用时造成较多困难。具有以下缺陷：1.轮辋成品与轮盘只能通过焊接的方式连接；2.轮辋与轮盘之间焊死，焊接的方式温度将达到1000℃使焊接部位出现局部变形给后期加工带来不便使产品易产生动平衡及端径跳问题同时不能更换轮盘；3.制造工艺上需要扩口、焊接缝隙、旋压等复杂工序；4.旋压的精度控制难度高，造成废品率大大提升。
技术实现思路
为克服现有技术中车轮轮辋存在的上述不足，本专利技术公开了一种无缝齿状轮辋制作方法包括以下步骤：步骤A：使用模具采用挤压方法对圆筒形的复合材料进行加工，形成具有齿状筋条的圆筒型材；步骤B：从所述圆筒型材的两端向中间对所述齿状筋条进行车铣；步骤C：将所述圆筒型材的两端翻边，构成向外延伸并内翻的轮缘；步骤D：对所述圆筒型材外侧进行旋压，形成轮辋胎槽；步骤E：对所述圆筒型材进行热处理加工；步骤F:对所述圆筒型材进行机械加工形成胎圈座，得到无缝齿状轮辋。本专利技术中，所述复合材料为6系列铝合金材料。本专利技术中，进一步包括步骤G：在所述齿状筋条上设置贯穿的连接孔。本专利技术中，所述步骤A中，所述复合材料温度在大于等于500℃的情况下，使用大于等于一万吨的挤压力度等温挤压。所述复合材料以梯度加热方式加热确保材料等温，梯度为每333mm升高50℃。本专利技术中，所述挤压是在三向压应力状态下产生变形。本专利技术中，所述复合料宽展挤压时，分流孔的扩展面积为中心矩形面积的4倍,即单边扩展孔的面积为中间矩形孔的2倍。本专利技术中，所述步骤A中，所述圆筒内的齿状筋条为等距分布。所述步骤B中，对所述齿状筋条进行车铣具体为将齿状筋条的两端内向铣去，预留翻边加工的空间；所述步骤C中，通过机械压力将圆筒型材两边竖起构成向外延伸并内翻的轮缘，通过旋压构成向外延伸并内翻的轮缘；所述步骤D中，所述轮辋胎槽机械加工连接孔的深度为18mm以上,宽度为23mm以上。本专利技术中，步骤E中，所述热处理加工参数为：固溶温度510-520℃；时效温度175-200℃；热处理时间大于等于8小时。基于以上方法，本专利技术还提出了一种无缝齿状轮辋，包括：筒体，所述筒体向内凹陷形成轮辋胎槽；齿状筋条，所述齿状筋条设置于所述筒体内部；所述齿状筋条两端设置安装部；胎圈座，所述胎圈座设置在所述筒体的两侧；轮缘，所述轮缘设置在所述胎圈座的外侧，所述轮缘向外延伸，并向所述胎圈座内翻。为克服现有技术中车轮轮辋存在的上述不足，本专利技术公开了一种无缝蜂窝状态轮辋制作方法包括以下步骤：本专利技术提出了一种无缝蜂窝状态轮辋制作方法，包括以下步骤：步骤A：使用模具采用挤压方法对圆筒形的复合材料进行加工，形成具有蜂窝状态圆筒型材；根据不同电池的外形直接挤压成型(外表形状如圆孔、矩形孔等)步骤B：从所述圆筒型材的两端向中间对所述蜂窝状态进行车铣，形成安装部；步骤C：将所述圆筒型材的两端翻边，构成向外延伸并内翻的轮缘；步骤D：对所述圆筒型材外侧进行旋压，形成轮辋胎槽；步骤E：对所述圆筒型材进行热处理加工；步骤F:对所述圆筒型材进行机械加工形成胎圈座，得到无缝蜂窝状态轮辋。本专利技术中，所述复合材料为6系列铝合金材料。本专利技术中，所述步骤A中，所述复合材料温度在大于等于500℃的情况下，使用大于等于一万吨的挤压力度等温挤压。本专利技术中，所述复合材料以梯度加热方式加热确保材料等温，梯度为每333mm升高50℃。本专利技术中，所述挤压是在三向压应力状态下产生变形。本专利技术中，所述复合材料宽展挤压时，分流孔的扩展面积为中心矩形面积的4倍，即单边扩展孔的面积为中间矩形孔的2倍。本专利技术中，所述步骤A中，所述圆筒内的蜂窝状态为等距分布。本专利技术中，所述步骤B中，对所述蜂窝状态进行车铣具体为将蜂窝状态的两端内向铣去，预留翻边加工的空间。本专利技术中，所述步骤C中，通过机械压力将圆筒型材两边竖起构成向外延伸并内翻的轮缘，通过旋压构成向外延伸并内翻的轮缘。本专利技术中，步骤E中，所述热处理加工参数为：固溶温度510-520℃；时效温度175-200℃；热处理时间大于等于8小时。基于以上方法，本专利技术还提出了一种无缝蜂窝状态轮辋，所述轮辋包括：筒体，所述筒体向内凹陷形成轮辋胎槽；蜂窝状态，所述蜂窝状态设置于所述筒体内部；所述蜂窝状态前端设置安装部；胎圈座，所述胎圈座设置在所述筒体的两侧；轮缘，所述轮缘设置在所述胎圈座的外侧，所述轮缘向外延伸，并向所述胎圈座内翻；保护圈，用于电池和外界封闭；电流滑环，设置在中心盘安装盘中心与传动轴头处。本专利技术通过将轮辋电池组排列组合后的输出端头延至轮幅，即中心盘安装盘中心与传动轴头处连接大功率电流滑环，电池连接到电机控制器，电池提供电源给控制器，控制器通传感器，即电机自身的反馈信号输出电流给电机。电机按需求运转纯电动车需要三个部分组成：电动机，电池，电控系统并且需要相应电压的电机，电机工作即变成了机械转动。电池既可扮演汽车驱动系统主要动力源的角色，也可充当辅助动力源的角色。在低速和启动时，电池扮演的是汽车驱动系统主要动力源的角色；在全负荷加速时，充当的是辅助动力源的角色；在正常行驶或减速、制动时充当的是储存能量的角色。本专利技术电流滑环采用集流环原理:旋转体连通、输送能源与信号，根据传输介质来区分，滑环分为电滑环、流体滑环、光滑环，也可通俗的统称为“旋转连通”或“旋通”。滑环通常安装在设备的旋转中心，主要由旋转与静止两大部分组成。旋转部分连接设备的旋转结构并随之旋转运动，称为“转子”，静止部分连接设备的固定结构的能源，称为“定子”。滑环可用于任何360°旋转连续传输电源和数据信号的机电系统，常被称为导电滑环、电刷、转接器、集电环、集电器、旋转关节、集流环、回流环、换向器等，其原理是实现两个相对转动机构的电流、数据信号或图像及动力传输的精密传输装置。常被使用于360°无限制的连续旋转，要求从固定位置到旋转位置传送电信号。本专利技术中电池一般为串联，但是根据电池组作用不同可采用串联和并连，具体根据作用及功能，并联就是几个电池正极跟正极连在一起，负极跟负极连在一起，电压不会变，容量增大了电动车的电池是串联的，串联就是一个电池的正极连另外一个电池的负极，可以多个连接，电压变大，容量不变并联增容，串联增压。电动车电瓶一般都是只串联的，实际中各电瓶电压是存在误差的，并联的电压高的就会给电压低的充电，这样损坏电瓶，影响使用寿命。不管几块电池本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种无缝齿状轮辋制作方法，其特征在于，包括以下步骤：/n步骤A：使用模具采用挤压方法对圆筒形的复合材料进行加工，形成具有齿状筋条的圆筒型材；/n步骤B：从所述圆筒型材的两端向中间对所述齿状筋条进行车铣；/n步骤C：将所述圆筒型材的两端翻边，构成向外延伸并内翻的轮缘；/n步骤D：对所述圆筒型材外侧进行旋压，形成轮辋胎槽；/n步骤E：对所述圆筒型材进行热处理加工；/n步骤F:对所述圆筒型材进行机械加工形成胎圈座，得到无缝齿状轮辋。/n

【技术特征摘要】
1.一种无缝齿状轮辋制作方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤A：使用模具采用挤压方法对圆筒形的复合材料进行加工，形成具有齿状筋条的圆筒型材；
步骤B：从所述圆筒型材的两端向中间对所述齿状筋条进行车铣；
步骤C：将所述圆筒型材的两端翻边，构成向外延伸并内翻的轮缘；
步骤D：对所述圆筒型材外侧进行旋压，形成轮辋胎槽；
步骤E：对所述圆筒型材进行热处理加工；
步骤F:对所述圆筒型材进行机械加工形成胎圈座，得到无缝齿状轮辋。


2.如权利要求1所述的无缝齿状轮辋制作方法，其特征在于，所述复合材料为6系列铝合金材料。


3.如权利要求1所述的无缝齿状轮辋制作方法，其特征在于，进一步包括步骤G：在所述齿状筋条上设置贯穿的连接孔。


4.如权利要求1所述的无缝齿状轮辋制作方法，其特征在于，所述步骤A中，所述复合材料温度在大于等于500℃的情况下，使用大于等于一万吨的挤压力度等温挤压。


5.如权利要求4所述的无缝齿状轮辋制作方法，其特征在于，所述复合材料以梯度加热方式加热确保材料等温，梯度为每333mm升高50℃。


6.如权利要求1所述的无缝齿状轮辋制作方法，其特征在于，所述挤压是在三向压应力状态下产生变形。


7.如权利要求1所述的无缝齿状轮辋制作方法，其特征在于，所述复合材料...

【专利技术属性】
技术研发人员：巩宝钢，
申请(专利权)人：巩宝钢，
类型：发明
国别省市：澳大利亚;AU