一种真空泵隔离阀双隔离腔室结构制造技术

本实用新型专利技术公开了一种真空泵隔离阀双隔离腔室结构，包括上壳体、下壳体，所述上壳体与下壳体之间设有隔板且三者的端部通过螺栓固定连接，所述上壳体与下壳体以及隔板的中心轴上贯穿有活塞杆，所述活塞杆与下壳体连接处在下壳体上通过螺栓连接有刮油组件，所述刮油组件的下端面连接有套设在活塞杆上的刮油环，所述隔板中心处开设有圆孔且两侧设有筒状的气囊。本实用新型专利技术中，向缠绕在填料软筒上的充气管充入氮气，充气管发生膨胀可挤压填料软筒，增加填料软筒与活塞杆的摩擦力与气密性，若填料软筒磨损严重，气体泄漏进入上壳体内的腔室，也不会泄漏到结构外部，气密性较好，防止了填料磨损严重气体泄漏到外界空气中。

【技术实现步骤摘要】
一种真空泵隔离阀双隔离腔室结构
本技术涉及真空泵双隔离腔结构
，尤其涉及一种真空泵隔离阀双隔离腔室结构。
技术介绍
公知的往复立式真空泵活塞杆动密封的方式，通常采用双隔离腔室结构，双腔室内分别设有主副料密封组件阻止泵内气体进入外界空气中与润滑油蒸汽进入真空泵内，而现有的双隔离腔室主副填料组件磨损严重，真空泵继续工作，泵内的气体可能会泄漏出来，可能导致爆炸、中毒事故及污染环境的情况。因此，本技术提出一种真空泵隔离阀双隔离腔室结构。
技术实现思路
本技术的目的在于：为了解决真空泵双隔离结构填充料磨损严重气体泄漏的问题，而提出的一种真空泵隔离阀双隔离腔室结构。为了实现上述目的，本技术采用了如下技术方案：一种真空泵隔离阀双隔离腔室结构，包括上壳体、下壳体，所述上壳体与下壳体之间设有隔板且三者的端部通过螺栓固定连接，所述上壳体与下壳体以及隔板的中心轴上贯穿有活塞杆，所述活塞杆与下壳体连接处通过螺栓连接有刮油组件，所述刮油组件的下端面连接有套设在活塞杆上的刮油环，所述隔板中心处开设有圆孔且两侧设有筒状的气囊，所述上壳体与活塞杆的连接处设有密封组件，所述密封组件的顶部设有封盖，所述密封组件的圆柱腔内设有填料软筒，所述填料软筒的上下端设有垫环。作为上述技术方案的进一步描述：所述活塞杆上设有连接环，所述连接环通过螺栓与安装在气囊顶部内表壁上的圆板片连接，所述气囊的端部通过固定环与隔板密封连接。作为上述技术方案的进一步描述：所述密封组件与上壳体螺栓连接且连接处设有密封垫。作为上述技术方案的进一步描述：所述填料软筒的上下端与垫环的内环侧壁上均设有橡胶环。作为上述技术方案的进一步描述：所述密封组件上设有氮气的进气口与出气口，所述进气口与出气口之间设有缠绕在填料软筒上的充气管。作为上述技术方案的进一步描述：所述圆板片与隔板通过弹簧弹性连接。综上所述，由于采用了上述技术方案，本技术的有益效果是：1、本技术中，隔板两个设有的气囊，使得气囊内部与腔室内的空气隔绝，密封组件与上壳体连接处设有密封垫，密封组件的填料软筒与活塞杆滑动配合，填料软筒的上下端设有垫环，填料软筒的上下端面设有橡胶环，填料软筒与垫环之间设有橡胶环，阻止气体介质进入腔内，向缠绕在填料软筒上的充气管充入氮气，充气管发生膨胀可挤压填料软筒，增加填料软筒与活塞杆的摩擦力与气密性，若填料软筒磨损严重，气体泄漏进入上壳体内的腔室，也不会泄漏到结构外部，气密性较好，防止了填料磨损严重气体泄漏到外界空气中。2、本技术中，装置多处采用螺栓连接，更换填料软筒以及气囊简单快捷，充气管内以流动的方式充入低压氮气或者惰性气体，减缓填料软筒的磨损，随着填料软筒的磨损情况来调整充气压力大小，提高填料软筒的使用时间。附图说明图1示出了根据本技术实施例提供的主视剖面结构示意图；图2示出了根据本技术实施例提供的俯视结构示意图；图3示出了根据本技术实施例提供的密封组件剖面结构示意图；图例说明：1、上壳体；2、隔板；3、下壳体；4、活塞杆；5、刮油组件；6、刮油环；7、密封组件；8、封盖；9、密封垫；10、垫环；11、填料软筒；12、橡胶环；13、充气管；14、进气口；15、气囊；16、圆板片；17、连接环；18、弹簧；19、固定环；20、出气口。具体实施方式下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本技术保护的范围。请参阅图1-2，本技术提供一种技术方案：一种真空泵隔离阀双隔离腔室结构，包括上壳体1、下壳体3，上壳体1与下壳体3之间设有隔板2且三者的端部通过螺栓固定连接，上壳体1与下壳体3以及隔板2的中心轴上贯穿有活塞杆4，活塞杆4与下壳体3连接处通过螺栓连接有刮油组件5，刮油组件5的下端面连接有套设在活塞杆4上的刮油环6，阻止活塞杆4上的润滑油不能进入腔室内，隔板2中心处开设有圆孔且两侧设有筒状的气囊15，隔板2上的圆孔与活塞杆4存在较大的间隙用于气体顺利通过，上壳体1与活塞杆4的连接处设有密封组件7，密封组件7的顶部设有封盖8，密封组件7的圆柱腔内设有填料软筒11，填料软筒11套设在活塞杆4上与活塞杆4滑动配合，填料软筒11的上下端设有垫环10。具体的，如图1所示，活塞杆4上设有连接环17，连接环17通过螺栓与安装在气囊15顶部内表壁上的圆板片16连接，气囊15的端部通过固定环19与隔板2密封连接，使得气囊15内部与腔室空气隔绝。具体的，如图3所示，密封组件7与上壳体1螺栓连接且连接处设有密封垫9，防止密封组件7中的填料磨损严重发生泄漏，有毒气体通过腔室散出。具体的，如图3所示，填料软筒11的上下端与垫环10的内环侧壁上均设有橡胶环12，增加密封组件7的气密性。具体的，如图3所示，密封组件7上设有氮气的进气口14与出气口20，进气口14与出气口20之间设有缠绕在填料软筒11上的充气管13，向充气管13内充入氮气，充气管13膨胀挤压填料软筒11，增大活塞杆4与填料软筒11的摩擦力与气密性。具体的，如图1所示，圆板片16与隔板2通过弹簧18弹性连接，防止气囊15在活塞杆4带动下严重变形。工作原理：使用时，上下腔室内活塞杆4上设有连接环17与圆板片16将气囊15夹合，固定环19与隔板2将气囊15的筒口夹合，使得气囊15内部与腔室内的空气隔绝，阻止上壳体1内的腔室中的气体泄漏，气囊15拉伸与压缩的过程由弹簧18使得气囊15部发生严重变形，密封组件7与上壳体1连接处设有密封垫9，密封组件7的填料软筒11与活塞杆4滑动配合，填料软筒11的上下端设有垫环10，填料软筒11的上下端面设有橡胶环12，填料软筒11与垫环10之间设有橡胶环12，阻止气体介质进入腔内，向缠绕在填料软筒11上的充气管13充入氮气，充气管13发生膨胀可挤压填料软筒11，增加填料软筒11与活塞杆4的摩擦力与气密性，若填料软筒11磨损严重，气体泄漏进入上壳体1内的腔室，也不会泄漏到结构外部。以上所述，仅为本技术较佳的具体实施方式，但本技术的保护范围并不局限于此，任何熟悉本
的技术人员在本技术揭露的技术范围内，根据本技术的技术方案及其技术构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本技术的保护范围之内。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种真空泵隔离阀双隔离腔室结构，包括上壳体(1)、下壳体(3)，其特征在于，所述上壳体(1)与下壳体(3)之间设有隔板(2)且三者的端部通过螺栓固定连接，所述上壳体(1)与下壳体(3)以及隔板(2)的中心轴上贯穿有活塞杆(4)，所述活塞杆(4)与下壳体(3)连接处通过螺栓连接有刮油组件(5)，所述刮油组件(5)的下端面连接有套设在活塞杆(4)上的刮油环(6)，所述隔板(2)中心处开设有圆孔且两侧设有筒状的气囊(15)，所述上壳体(1)与活塞杆(4)的连接处设有密封组件(7)，所述密封组件(7)的顶部设有封盖(8)，所述密封组件(7)的圆柱腔内设有填料软筒(11)，所述填料软筒(11)的上下端设有垫环(10)。/n

【技术特征摘要】
1.一种真空泵隔离阀双隔离腔室结构，包括上壳体(1)、下壳体(3)，其特征在于，所述上壳体(1)与下壳体(3)之间设有隔板(2)且三者的端部通过螺栓固定连接，所述上壳体(1)与下壳体(3)以及隔板(2)的中心轴上贯穿有活塞杆(4)，所述活塞杆(4)与下壳体(3)连接处通过螺栓连接有刮油组件(5)，所述刮油组件(5)的下端面连接有套设在活塞杆(4)上的刮油环(6)，所述隔板(2)中心处开设有圆孔且两侧设有筒状的气囊(15)，所述上壳体(1)与活塞杆(4)的连接处设有密封组件(7)，所述密封组件(7)的顶部设有封盖(8)，所述密封组件(7)的圆柱腔内设有填料软筒(11)，所述填料软筒(11)的上下端设有垫环(10)。


2.根据权利要求1所述的一种真空泵隔离阀双隔离腔室结构，其特征在于，所述活塞杆(4)上设有连接环(17)，所述连接环(17)通过螺栓与安装在气囊(15)顶部内...

【专利技术属性】
技术研发人员：王娟，
申请(专利权)人：南通柯瑞特机械制造有限公司，
类型：新型
国别省市：江苏;32