微细漆包线涂漆模具制造技术

本实用新型专利技术提供了微细漆包线涂漆模具，它包括芯模，所述芯模包覆固定在模座的中心位置，所述模座的一端中心部位加工形成入口段，所述入口段的尾端设置有储液腔，所述储液腔与芯模对接相连通，所述模座的另一端中心部位加工形成出口段，所述出口段与芯模的出口端对接；所述入口段的深度小于出口段的深度。此模具能够用于微细线的涂漆，进而配合自动化涂漆生产线实现漆包线的自动化生产，尤其适用于直径小于0.1mm以下的微线的生产需要。

【技术实现步骤摘要】
微细漆包线涂漆模具
本技术属于漆包线涂漆模具领域，特别是涉及微细漆包线涂漆模具。
技术介绍
目前，常用的微细漆包线涂漆主要有两种不同的方式：方式一：采用毛毡涂漆方式。此种方式在涂漆过程中，其主要缺点在于，第一，涂胶不均匀，涂胶的厚度无法保证；第二，采用毛毡涂漆过程中，由于需要将导线穿过毛毡，其摩擦阻力较大，而微细线的抗拉强度较低，微细线容易被拉断；第三，由于微细线的直径较小，易拉断，采用毛毡涂漆，涂漆的线速度无法提高，涂漆效率低。方式二：采用聚晶涂漆模具，例如CN109887683A中公开的一种微细漆包线用涂漆模具，其主要缺点在于，第一，涂漆过程中，微细线从模具的入口段导出到出口段，在入口段的长度较长，漆液容易在此段内部聚集，增加了微细线穿过模具中的阻力，进而导致微细线容易被拉断，尤其是针对直径小于0.02mm的漆包线，更容易发生拉断现象；第二，上述的模具在加工过程中，需要先加工模套，再将模芯单元装配到模套内部，上述加工制造工艺相对复杂，无法适应小尺寸模具的加工制造；第三，上述的模具尺寸较大，需要较大的安装空间，其无法适用于高密度的微细漆包线自动化生产的需要。
技术实现思路
为解决以上技术问题，本技术提供微细漆包线涂漆模具，此模具能够用于微细线的涂漆，进而配合自动化涂漆生产线实现漆包线的自动化生产，尤其适用于直径小于0.02mm以下的微线的生产需要。为了实现上述的技术特征，本技术的目的是这样实现的：微细漆包线涂漆模具，它包括芯模，所述芯模包覆固定在模座的中心位置，所述模座的一端中心部位加工形成入口段，所述入口段的尾端设置有储液腔，所述储液腔与芯模对接相连通，所述模座的另一端中心部位加工形成出口段，所述出口段与芯模的出口端对接；所述入口段的深度小于出口段的深度。所述入口段采用锥孔结构，其锥孔结构的小端与储液腔对接，锥孔结构的入口锥度角N取值为30~150°。所述入口段的深度取值为0.2~2mm。所述储液腔的深度取值为0.1~3mm。所述出口段采用锥孔结构，其锥孔结构的小端与芯模的出口对接。所述出口段的出口末端与模座外圆之间所形成的尾壁的厚度取值为0.2~1mm。所述模座的外圆位置加工有定位阶梯，在模座的外圆并位于入口段所在一端加工有倒角，所述倒角所在锥体上加工溢流槽。所述芯模采用聚晶金刚石，在芯模的中心部位加工有多段过渡相连的涂漆孔，包括第一锥段，所述第一锥段的尾部通过第二锥段与直壁孔段过渡相连。所述芯模的孔径取值为0.02-0.10mm。涂漆时，微细线从入口段穿入，并依次穿过储液腔、芯模和出口段；制作时，所述芯模和模座整体烧结成型，再对模座进行机加工成型。本技术有如下有益效果：1、与现有的涂漆模具相比，本技术所述的涂漆模具改进现有的过线方式，通过将微细线从深度小的入口段，穿过芯模之后由出口段拉出，在此过程中大大的减小了微细线在穿过模具过程中所受到的摩擦阻力，有效的防止了微细线被拉断的问题。2、由于微细线的直径较小，其单位长度的外表面涂胶量小，因此，完全没有必要设置类似现有的大体积的入口段储漆腔体，本技术只需要在入口段的尾部设置一段储液腔就可以完成储漆，进而有效的减小了漆液对微细线的粘滞阻力。3、通过采用本技术的模具能够提高涂漆过程中的线速度，进而提高了涂漆效率。4、现有的涂漆模具都是包括模套和模芯两部分构成，其制作工艺都是，先烧结模芯，在对模芯进行加工，再加工与之配套的模套，最终再将模芯装配到模套内部，上述的工艺过程相对复杂，更重要是其无法很好的保证装配之后模芯和模套的同心度，进而影响后续的涂漆过程。而本技术模具采用整体烧结成型之后，再进行机加工的制造工艺过程，此过程能够很好的保证入口段、储液腔、壁孔段、第二锥段和第一锥段之间的同心度以及相应的孔洞的圆度，最终保证了微细线穿过相应孔洞的同心度，有效防止了圆跳动，保证了涂漆质量。5、通过设置尾部的出口段其能够方便的进行穿线工作，因为，微细线的直径通常只有0.02mm，因此，在涂漆初期需要将微细线从入口段穿入，从出口段穿出，因此，通过出口段的锥度设计，能够便于在出口段借助其它夹具将微细线的端头夹紧，进而穿出。6、本技术的涂漆模具能够适应直径只有0.02mm微细线的涂漆，进而增强了其适应性。7、本技术的涂漆模具的整体尺寸小，所占用的安装空间小，其最大的外圆尺寸可以控制在8mm以下，长度也可以控制在8mm以下，进而缩小了其安装空间。保证其能够很好的适应高密度生产线，提高了漆包线的生产效率。附图说明下面结合附图和实施例对本技术作进一步说明。图1为本技术主视图。图2为本技术图1中P-P视图。图3为本技术带有角度标记的剖视图。图4为本技术图2中A局部放大图。图中：入口段1、储液腔2、溢流槽3、定位阶梯4、出口段5、尾壁6、芯模7、倒角8、模座9；壁孔段701、第二锥段702、第一锥段703。具体实施方式下面结合附图对本技术的实施方式做进一步的说明。参见图1-4，微细漆包线涂漆模具，它包括芯模7，所述芯模7包覆固定在模座9的中心位置，所述模座9的一端中心部位加工形成入口段1，所述入口段1的尾端设置有储液腔2，所述储液腔2与芯模7对接相连通，所述模座9的另一端中心部位加工形成出口段5，所述出口段5与芯模7的出口端对接；所述入口段1的深度小于出口段5的深度。通过采用上述结构的涂漆模具，其改变现有的涂漆模具，在提高了涂漆质量的同时，提高了涂漆效率，而且有效的降低了制作成本。进一步的，所述入口段1采用锥孔结构，其锥孔结构的小端与储液腔2对接，锥孔结构的入口锥度角N取值为30~150°。通过上述的入口段1能够有效的降低微细线穿过模具的摩擦阻力。进一步的，所述入口段1的深度取值为0.2~2mm。通过上述的深度取值有效的减小了过多漆液在入口段1处的积累，在一定程度上减小了粘滞力。进一步的，所述储液腔2的深度取值为0.1~3mm。通过采用较小容积的储液腔2就可以完成储漆，进而有效的减小了漆液对微细线的粘滞阻力。这与现有的采用大锥形端作为入口段，采用大储漆量的结构形式存在明显的不同和区别。进一步的，所述出口段5采用锥孔结构，其锥孔结构的小端与芯模7的出口对接。此处的出口段5其主要起的作用是，方便穿线。进一步的，所述出口段5的出口末端与模座9外圆之间所形成的尾壁6的厚度取值为0.2~1mm。此处所述的尾壁6厚度，主要是为了保证其尾部的结构强度，防止其在安装过程中被压坏。进一步的，所述模座9的外圆位置加工有定位阶梯4，在模座9的外圆并位于入口段1所在一端加工有倒角8，所述倒角8所在锥体上加工溢流槽3。通过上述的溢流槽3能够对涂漆过程中刮下的漆液进行收集，防止其发生外溢。进一步的，所述芯模7采用聚晶金刚石，在芯模7的中心部位加工有本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.微细漆包线涂漆模具，其特征在于：它包括芯模（7），所述芯模（7）包覆固定在模座（9）的中心位置，所述模座（9）的一端中心部位加工形成入口段（1），所述入口段（1）的尾端设置有储液腔（2），所述储液腔（2）与芯模（7）对接相连通，所述模座（9）的另一端中心部位加工形成出口段（5），所述出口段（5）与芯模（7）的出口端对接；所述入口段（1）的深度小于出口段（5）的深度。/n

【技术特征摘要】
1.微细漆包线涂漆模具，其特征在于：它包括芯模（7），所述芯模（7）包覆固定在模座（9）的中心位置，所述模座（9）的一端中心部位加工形成入口段（1），所述入口段（1）的尾端设置有储液腔（2），所述储液腔（2）与芯模（7）对接相连通，所述模座（9）的另一端中心部位加工形成出口段（5），所述出口段（5）与芯模（7）的出口端对接；所述入口段（1）的深度小于出口段（5）的深度。


2.根据权利要求1所述微细漆包线涂漆模具，其特征在于：所述入口段（1）采用锥孔结构，其锥孔结构的小端与储液腔（2）对接，锥孔结构的入口锥度角N取值为30~150°。


3.根据权利要求1或2所述微细漆包线涂漆模具，其特征在于：所述入口段（1）的深度取值为0.2~2mm。


4.根据权利要求1所述微细漆包线涂漆模具，其特征在于：所述储液腔（2）的深度取值为0.1~3mm。


5.根据权利要求1所述微细漆包线涂漆模具，其特征在于：所述出口段（5）采用锥孔结构，其锥孔结构的小端与芯模（7）的出口对接。


6.根据权利要求1...

【专利技术属性】
技术研发人员：陈飞，
申请(专利权)人：宜昌给立金刚石工业有限公司，
类型：新型
国别省市：湖北;42