一体式车用LNG气瓶焊接框架制造技术

本实用新型专利技术涉及一种一体式车用LNG气瓶焊接框架，包括两个鞍板及焊接上面的弧板和支撑支架构成一体式鞍座，弧板上有凸起花纹用于增加摩擦力，四个吊耳支架及管路支架焊接在一体式鞍座上，吊耳支架用于固定四个集成式吊耳及稳压器支架，集成式吊耳既可用于框架的吊装，又可连接气瓶箍带固定LNG气瓶；固定支架焊接在一体式鞍座内侧，内部有十字筋结构，集成式X型板和固定式X型板焊接在鞍座及固定支架上；集成式X型板可代替现有技术框架式结构，提高框架抗弯抗扭能力，并可取消挂车支架，集成固定挂车供电插座、ABS插座及挂车灯功能；支架一及支架二焊接在固定支架上，用于固定汽化器及缓冲罐；焊接框架能降重、降成本，提高产品可靠性、安全性、工艺性。

【技术实现步骤摘要】
一体式车用LNG气瓶焊接框架
本技术属于商用车领域，尤其涉及一种一体式商用车用LNG气瓶焊接框架。
技术介绍
日趋严格的环保法规和能源结构调整的要求，天然气汽车以其低排放、高环保，正在世界范围内得到普及和推广，发展以天然气为主要代表的天然气汽车已成为我国汽车工业的发展趋势。目前，国家法规强力治理超载，为了能多载货，少耗燃料，天然气汽车自身需要尽可能的降重。商用车领域中，LNG气瓶框架是分布在车架上或者车架两侧，现有技术中布置在车架上的LNG气瓶框架大多采用铝合金焊接组合或碳钢冲压螺接组合的结构，整体结构分为两层，上层是鞍座，下层是底梁，LNG框架通过底梁与整车连接固定。铝合金焊接组合结构整体重量大，而碳钢冲压螺接组合结构虽然重量略轻，但商用车路况复杂，螺接方式会出现预紧力衰减问题，造成螺栓松动，产生安全隐患。现有技术的LNG气瓶框架，挂车供电插座、ABS插座及挂车灯等需要通过挂车支架过渡连接，装配复杂，增加框架重量，行驶过程中挂车支架振动会造成框架开裂风险。现有技术中LNG气瓶框架鞍座弧板为光滑平面，车辆行驶过程中，LNG气瓶容易转动和左右窜动，有很大的安全隐患。现有技术中具有为发动机提供稳定供气压力的稳压器固定在车架上，燃气管路需要从气瓶燃气口绕到车架内侧连接稳压器，增加燃气管路布置复杂程度，并且增加装配工序。
技术实现思路
本技术目的在于针对上述现有技术存在的不足，提供一种一体式车用LNG气瓶焊接框架，全新设计一体式鞍座，代替现有技术结构中上面是鞍座、下面是底梁的组合型框架；设计一体冲压集成式X形板取代矩形铝型材框架式结构，并集成固定挂车供电插座、ABS插座及挂车灯功能；设计集成式吊耳既可用于框架的吊装，又可连接气瓶箍带固定LNG气瓶。一体式车用LNG气瓶焊接框架具有超轻量化、高可靠性及多功能集成，能降重、降成本，提高产品可靠性、安全性、工艺性。为实现上述目的，本技术提供以下的技术方案：一体式车用LNG气瓶焊接框架，包括两个鞍板及焊接上面的弧板和支撑支架，所述鞍板和弧板的上端面的外形与LNG气瓶的外径相匹配。两个鞍板内部焊接有固定支架、外侧焊接有管路支架，集成式X型板和固定式X型板焊接在两个鞍板及固定支架上共同构成框架主体，四个吊耳支架焊接在鞍板上用于固定四个集成式吊耳及稳压器支架，支架一和支架二焊接在固定支架上。进一步地，所述两个鞍板及焊接上面的弧板和支撑支架构成一体式鞍座，鞍板和弧板的上端面的外形与LNG气瓶的外径相匹配。进一步地，所述弧板表面带有凸起花纹。进一步地，所述两个鞍板及焊接在其内部的固定支架下方有一组装配孔。进一步地，所述固定支架及吊耳支架内部有十字筋结构，固定支架有车架连接孔。进一步地，集成式X型板和固定式X型板均为一体冲压而成，集成式X型板上开有多个安装孔及固定孔，孔周围有补强板。进一步地，集成式吊耳采用一体式铸造和焊接加工而成。进一步改进在于：所述框架全部采用焊接工艺。与现有技术相比，本技术有益技术效果为：通过一体式结构设计LNG气瓶框架，代替现有技术结构中上面是鞍座、下面是底梁的组合型框架，框架使用的材料减少，重心降低，比现有技术中带底梁铝合金焊接框架重量大大减轻，并通过了CAE分析、5g振动试验、8g静推试验及8000km可靠性试验，具有超高的可靠性及安全性。现有技术中框架有采用螺栓连接方案，框架螺栓连接有预紧力衰减问题，螺栓容易松动，由于LNG气瓶是安全件，本技术采用焊接工艺可避免出现螺栓松动风险。LNG气瓶框架采用框架结构优化，焊道从330条减少到160条，降低出现焊接缺陷风险，提高生产效率及生产质量。通过集成化设计，车供电插座、ABS插座及挂车灯可集成在框架X型板上，取消整车挂车支架，安装方便，减少安装工序，提高装配效率。弧板采用花纹板，增加与气瓶衬垫摩擦力，防止LNG气瓶窜动及转动，提高安全性。为发动机提供稳定供气压力的稳压器集成固定在框架上，燃气管可直接在框架上连接，提高装配效率，减少装配工时。综上所述，本技术通过一体化设计、集成化设计、通用化设计及结构优化等设计方案，解决现有框架重量大、成本高、安装复杂、螺栓连接预紧力衰减及LNG气瓶转动等问题，并提高生产效率，降低焊接缺陷风险，本技术一体式框架总重50公斤，比现有技术框架降重50％，降成本20％，提升产品市场竞争力，具有很大推广意义。附图说明图1为本技术一体式车用LNG气瓶焊接框架的结构示意图；图2为本技术一体式鞍座示意图；图3为本技术集成式X型板示意图；图4为本技术俯视图；图5为鞍板的结构示意图；图6为固定支架的结构示意图。图中，1.鞍板2.集成式吊耳3.吊耳支架4.固定支架5.支架一6.集成式X型板7.支架二8.固定式X型板9.弧板10.稳压器支架11.管路支架12.支撑支架13.挂车插座用孔14.补强板一15.补强板二16.LNG管路通孔17.车架连接孔。具体实施方式为使本技术要解决的技术问题、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图及具体实施例进行详细描述。图1-图6所示，本技术的具体实施方式：一体式车用LNG气瓶焊接框架，包括两个鞍板1及焊接上面的弧板9和支撑支架12构成一体式鞍座，主要用于承载LNG气瓶及与整车连接固定。四个吊耳支架3及管路支架11焊接在一体式鞍座上，吊耳支架3用于固定四个集成式吊耳2及稳压器支架10，集成式吊耳2采用一体式铸造和焊接加工而成，既可用于框架的吊装，又可连接气瓶箍带固定LNG气瓶。固定支架4焊接在一体式鞍座内侧，内部有十字筋结构，用于加强鞍座整体强度，集成式X型板6和固定式X型板8焊接在鞍板1及固定支架上4，集成式X型板6可代替现有技术框架式结构，降低重量，提高框架抗弯抗扭能力，并可取消挂车支架，集成固定挂车供电插座、ABS插座及挂车灯功能。支架一5及支架二焊7接在固定支架上，用于固定汽化器及缓冲罐。如图2所示，为本技术一体式鞍座结构，为左右对称件，鞍板1下方有安装孔，用于与整车相连接，固定LNG气瓶框架。四个支撑支架12与鞍板1及弧板9焊接为一体式鞍座，鞍板1和弧板9的上端面的外形与LNG气瓶的外径相匹配，主要用于承载LNG气瓶。弧板9表面有凸起花纹用于增加与LNG气瓶衬垫摩擦力，防止LNG气瓶窜动。如图1、图2所示，固定支架4焊接在鞍板1内侧，内部有十字筋结构，用于加强整个鞍板强度。图1、图5、图6所示，鞍板1及固定支架4上有车架连接孔16，用于与车架连接固定，车架连接孔16可根据LNG气瓶框架与车架安装位置，调整数量、位置及大小。如图5所示，鞍板1有LNG管路通孔，用于通过LNG气瓶管路。如图3所示，本技术集成式X型板6为一体式冲压件，表面有挂车插座用孔13，每个孔背面焊接有补强板14，车供电插座、ABS插座及挂车灯可通过挂车插座用孔13用螺栓固定在集成式X型板6。集成式X型板6下面两侧焊接有补强板15，用于增加局部强度本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一体式车用LNG气瓶焊接框架，其特征在于：包括两个鞍板(1)及与其焊接的弧板(9)和支撑支架(12)，所述鞍板(1)和弧板(9)的上端面的外形与LNG气瓶的外径相匹配；/n所述两个鞍板(1)内部焊接有固定支架(4)，外侧焊接有管路支架(11)，集成式X型板(6)和固定式X型板(8)焊接在两个鞍板(1)及固定支架(4)上共同构成框架主体，四个吊耳支架(3)焊接在鞍板(1)上，用于固定四个集成式吊耳(2)及稳压器支架(10)，支架一(5)和支架二(7)焊接在固定支架(4)上。/n

【技术特征摘要】
1.一体式车用LNG气瓶焊接框架，其特征在于：包括两个鞍板(1)及与其焊接的弧板(9)和支撑支架(12)，所述鞍板(1)和弧板(9)的上端面的外形与LNG气瓶的外径相匹配；
所述两个鞍板(1)内部焊接有固定支架(4)，外侧焊接有管路支架(11)，集成式X型板(6)和固定式X型板(8)焊接在两个鞍板(1)及固定支架(4)上共同构成框架主体，四个吊耳支架(3)焊接在鞍板(1)上，用于固定四个集成式吊耳(2)及稳压器支架(10)，支架一(5)和支架二(7)焊接在固定支架(4)上。


2.根据权利要求1所述的一体式车用LNG气瓶焊接框架，其特征在于：所述两个鞍板(1)及焊接上面的弧板(9)和支撑支架(12)构成一体式鞍座，鞍板(1)和弧板(9)的上端面的外形与LNG气瓶的外径相匹配，用于承载LNG气瓶。


3.根据权利要求2所述的一体式车用LNG气瓶焊接框架，其特征在于：所述弧板(9)上设有凸起花纹。


4.根据权利要求1或2所...

【专利技术属性】
技术研发人员：彭罡，张龙飞，李海忠，张庆辉，刘振方，马书亮，李忠亮，毕明昕，吴高峰，
申请(专利权)人：一汽解放汽车有限公司，
类型：新型
国别省市：吉林;22