一种滤板全自动生产设备及其工艺制造技术

本发明专利技术涉及滤板成型设备技术领域，具体为一种滤板全自动生产设备及其工艺，该设备包括所述第一输送机构；所述承载机构沿所述第一输送机构的输送方向阵列设置；所述压型机构设置于所述第一输送机构上，该压型机构与所述承载机构配合设置；所述第二输送机构位于所述第一输送机构的上方；所述出料机构设置于所述第一输送机构上，其对所述承载框内的所述压滤板进行出料；本发明专利技术通过在承载框内埋设挡套和成型组件完成滤孔的自动成型，由承载机构对压滤板的转移过程中，由成型组件直接对压滤板上的流道进行成型，实现了压滤板成型时，滤孔和流道的自动成型，提高了滤孔和流道成型的精确度，提高了压滤板的成型质量。

【技术实现步骤摘要】
一种滤板全自动生产设备及其工艺
本专利技术涉及滤板成型设备
，具体为一种滤板全自动生产设备及其工艺。
技术介绍
塑料滤板的成型方法有注射成型、压制成型和挤出-压制-成型等，但都具有致命缺陷。注射成型缺点是易发生分子取向，导致产生极大的取向内应力，在滤板的使用过程中会发生“凸肚”现象，严重时甚至会发生断裂，即“炸板”，并且注射成型大规格的滤板时，注射机投资成本高；压制成型是塑料滤板的主要成型方法，缺点是成型周期长，容易产生气泡、收缩等缺陷，影响滤板的力学性能；现有的压滤板在成型后需要进行滤孔和流道的重新打孔，这样不仅增加了工序的繁琐程度，而且压滤板在成型后打孔容易造成滤孔位置的偏差，从而影响压滤板的成型质量。在申请号为CN200920350482.8的技术专利中公开了一种在滤板面上直接模压成型隔膜的成型隔膜厚度可调的隔膜滤板成型装置，它包括上模和下模，所述上模为油缸式上模且油缸式上模的模腔为隔膜成型腔，隔膜成型腔成型面为油缸活塞面且油缸活塞位于上模油腔内；所述下模为滤板支撑油缸且油缸的活塞面与滤板面相吻合。但是，该技术成型的压滤板还需要后续的打通滤孔和流道的操作，增加了工序繁琐程度，增加了人工劳动力。
技术实现思路
针对以上问题，本专利技术提供了一种滤板全自动生产设备及其工艺，其通过在承载框内埋设挡套和成型组件完成滤孔的自动成型，由承载机构对压滤板的转移过程中，由成型组件直接对压滤板上的流道进行成型，解决了传统滤孔和流道需要另配设备进行打孔的技术问题，实现了压滤板成型时，滤孔和流道的自动成型，提高了滤孔和流道成型的精确度，提高了压滤板的成型质量。为实现上述目的，本专利技术提供如下技术方案：一种滤板全自动生产设备及其工艺，其用于压滤板的成型，所述压滤板包括滤板主体和滤孔，所述滤板主体的侧边设置有若干个的所述滤孔，该滤板主体的两端面设置有压滤区间，所述滤孔与所述压滤区间通过流道连通设置，该设备包括：第一输送机构，所述第一输送机构沿其输送方向设置有第一轨道；承载机构，所述承载机构沿所述第一输送机构的输送方向阵列设置，该承载机构包括承载框和成型组件，所述承载框沿所述第一轨道内输送方向输送所述压滤板，所述成型组件可滑动设置于所述承载框的侧边，且其与所述滤孔一一对应设置，该成型组件伸入所述滤孔内用于所述流道的成型；压型机构，所述压型机构设置于所述第一输送机构上，该压型机构与所述承载机构配合设置，其对所述压滤板进行成型；第二输送机构，所述第二输送机构位于所述第一输送机构的上方，且其给所述压型机构输送原料，该第二输送机构与所述第一输送机构的输送方向相反；以及出料机构，所述出料机构设置于所述第一输送机构上，其对所述承载框内的所述压滤板进行出料。作为改进，所述滤孔分别设置于所述滤板主体的四个顶角处，且两个所述滤孔同侧设置，另两个所述滤孔同侧设置；所述流道沿所述滤孔的长度方向阵列设置。作为改进，所述承载框呈中空设置，且该承载框对应所述滤孔的位置开设有通孔，且该通孔朝内滑动连接设置有挡套。作为改进，所述承载框的两侧设置有导轮，所述导轮在所述第一轨道内滚动设置，且所述导轮与所述通孔同侧设置。作为改进，所述成型组件包括：套合件，所述套合件可滑动设置于所述挡套内，该套合件的一端侧壁上开设有凹槽，两个所述凹槽对称设置，该套合件的一端外壁上设置有第一凸块，两个所述第一凸块对称设置，且两个所述凹槽与两个所述第一凸块呈十字交叉设置，该第一凸块与所述承载框的侧壁可抵触设置，所述套合件的另一端内壁上设置有第二凸块；成型件，所述成型件沿所述套合件的长度方向可滑动设置于所述套合件内，所述成型件包括中轴、抵触杆、成型块、第一底座和钻头，所述中轴与所述套合件同轴设置，所述抵触杆设置于所述中轴的一端，其可滑动设置于所述凹槽内，且其与所述承载框的侧壁可抵触设置，所述中轴的中部设置有第三凸块，所述成型块设置于所述中轴的另一端，且其与所述套合件的端部可配合设置，所述第一底座沿所述中轴的长度方向阵列设置，所述钻头与所述第一底座通过螺纹连接设置，该钻头与所述流道一一对应设置；以及驱动件，所述驱动件沿所述套合件的长度方向可滑动设置于所述套合件内，其位于所述套合件与所述成型件之间，该驱动件沿所述套合件的长度方向滑动带动所述钻头动作，该钻头用于所述流道的成型。作为改进，所述驱动件包括：滑套，所述滑套沿所述中轴的长度方向滑动设置于所述中轴上，该滑套与所述第三凸块通过弹簧弹性连接设置，所述滑套上沿其长度方向阵列设置有第一齿条，该第一齿条与所述钻头一一对应设置；连接件，所述连接件分别设置于所述滑套的两端，所述第二凸块位于两个所述连接件之间；以及连接杆，所述连接杆连接两个所述连接件，所述连接杆沿其长度方向阵列设置有第二齿条，所述第二齿条与所述第一齿条一一对应设置，所述钻头与所述第二齿条和所述第一齿条均可啮合设置。作为改进，所述压型机构包括：压型座；上压板，所述上压板由第一气缸推动动作；下压板，所述下压板由第二气缸推动动作，所述上压板与所述下压板配合对所述承载框内的原料成型；以及挡板，所述挡板对称设置于所述压型座的两侧，且其与所述滑套和所述抵触杆均可抵触设置。作为改进，第二输送机构沿其输送方向可滑动设置于第二底座上，且该第二输送机构由第三气缸推动动作。作为改进，所述出料机构包括：第三底座，所述第三底座设置沿其高度方向可滑动设置有推板，该推板将所述压滤板推出所述承载框；第四气缸，所述第四气缸推动所述推板；第二轨道，所述第二轨道对称设置于所述第三底座的两侧，且其与所述第一凸块可抵触设置，所述第二轨道分上下两层设置，所述套合件于所述第二轨道的上下两层之间通过；第三轨道，所述第三轨道设置于所述第三底座上，其位于所述第二轨道的上下两层中间，且其与所述抵触杆可抵触设置。作为改进，所述第三底座的下方设置有接料输送带。本专利技术还提供了一种滤板全自动生产工艺，其包括以下步骤；步骤一：进料工序，第一输送机构沿第一轨道的输送方向间隔输送承载框至压型工位，第二输送机构由第三气缸推动间隔输送原料给压型工位上的承载框内；步骤二：压型工序，上压板与下压板共同作用将压型工位上的承载框内的原料压制成压滤板；步骤三：滤孔成型工序，第一输送机构输送承载框进行转移，在转移过程中，第二轨道与第一凸块抵触设置，第二轨道带动套合件向外滑动，同时，第三轨道与抵触杆抵触设置，成型件固定不动，套合件带动驱动件向外滑动，第一齿条与钻头啮合设置，钻头转动，同时钻头与第一底座通过螺纹连接设置，钻头向外伸出，对压滤板进行打孔，实现了流道的成型；当第二齿条与钻头啮合设置时，钻头回复原位，同时第三轨道与抵触杆脱离抵触，成型件在弹簧的作用下弹出；步骤三：出料工序，继步骤三之后，套合件在第二轨道的作用下继续像话滑动，同时带动成型件和驱动件滑出，实现了成型组件与压滤板的脱离，此时，承载本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种滤板全自动生产设备，其用于压滤板(10)的成型，所述压滤板(10)包括滤板主体(101)和滤孔(102)，所述滤板主体(101)的侧边设置有若干个的所述滤孔(102)，该滤板主体(101)的两端面设置有压滤区间(103)，所述滤孔(102)与所述压滤区间(103)通过流道(104)连通设置，其特征在于，该设备包括：/n第一输送机构(1)，所述第一输送机构(1)沿其输送方向设置有第一轨道(11)；/n承载机构(2)，所述承载机构(2)沿所述第一输送机构(1)的输送方向阵列设置，该承载机构(2)包括承载框(21)和成型组件(22)，所述承载框(21)沿所述第一轨道(11)内输送方向输送所述压滤板(10)，所述成型组件(22)可滑动设置于所述承载框(21)的侧边，且其与所述滤孔(102)一一对应设置，该成型组件(22)伸入所述滤孔(102)内用于所述流道(104)的成型；/n压型机构(3)，所述压型机构(3)设置于所述第一输送机构(1)上，该压型机构(3)与所述承载机构(2)配合设置，其对所述压滤板(10)进行成型，该压型机构(3)对应的位置为压型工位；/n第二输送机构(4)，所述第二输送机构(4)位于所述第一输送机构(1)的上方，且其给所述压型机构(3)输送原料，该第二输送机构(4)与所述第一输送机构(1)的输送方向相反；以及/n出料机构(5)，所述出料机构(5)设置于所述第一输送机构(1)上，其对所述承载框(21)内的所述压滤板(10)进行出料。/n...

【技术特征摘要】
1.一种滤板全自动生产设备，其用于压滤板(10)的成型，所述压滤板(10)包括滤板主体(101)和滤孔(102)，所述滤板主体(101)的侧边设置有若干个的所述滤孔(102)，该滤板主体(101)的两端面设置有压滤区间(103)，所述滤孔(102)与所述压滤区间(103)通过流道(104)连通设置，其特征在于，该设备包括：
第一输送机构(1)，所述第一输送机构(1)沿其输送方向设置有第一轨道(11)；
承载机构(2)，所述承载机构(2)沿所述第一输送机构(1)的输送方向阵列设置，该承载机构(2)包括承载框(21)和成型组件(22)，所述承载框(21)沿所述第一轨道(11)内输送方向输送所述压滤板(10)，所述成型组件(22)可滑动设置于所述承载框(21)的侧边，且其与所述滤孔(102)一一对应设置，该成型组件(22)伸入所述滤孔(102)内用于所述流道(104)的成型；
压型机构(3)，所述压型机构(3)设置于所述第一输送机构(1)上，该压型机构(3)与所述承载机构(2)配合设置，其对所述压滤板(10)进行成型，该压型机构(3)对应的位置为压型工位；
第二输送机构(4)，所述第二输送机构(4)位于所述第一输送机构(1)的上方，且其给所述压型机构(3)输送原料，该第二输送机构(4)与所述第一输送机构(1)的输送方向相反；以及
出料机构(5)，所述出料机构(5)设置于所述第一输送机构(1)上，其对所述承载框(21)内的所述压滤板(10)进行出料。


2.根据权利要求1所述的一种滤板全自动生产设备，其特征在于，所述滤孔(102)分别设置于所述滤板主体(101)的四个顶角处，且两个所述滤孔(102)同侧设置，另两个所述滤孔(102)同侧设置；所述流道(104)沿所述滤孔(102)的长度方向阵列设置。


3.根据权利要求2所述的一种滤板全自动生产设备，其特征在于，所述承载框(21)呈中空设置，且该承载框(21)对应所述滤孔(102)的位置开设有通孔(211)，且该通孔(211)朝内滑动连接设置有挡套(212)。


4.根据权利要求3所述的一种滤板全自动生产设备，其特征在于，所述承载框(21)的两侧设置有导轮(213)，所述导轮(213)在所述第一轨道(11)内滚动设置，且所述导轮(213)与所述通孔(211)同侧设置。


5.根据权利要求3所述的一种滤板全自动生产设备，其特征在于，所述成型组件(22)包括：
套合件(221)，所述套合件(221)可滑动设置于所述挡套(212)内，该套合件(221)的一端侧壁上开设有凹槽(2211)，两个所述凹槽(2211)对称设置，该套合件(221)的一端外壁上设置有第一凸块(2212)，两个所述第一凸块(2212)对称设置，且两个所述凹槽(2211)与两个所述第一凸块(2212)呈十字交叉设置，该第一凸块(2212)与所述承载框(21)的侧壁可抵触设置，所述套合件(221)的另一端内壁上设置有第二凸块(2213)；
成型件(222)，所述成型件(222)沿所述套合件(221)的长度方向可滑动设置于所述套合件(221)内，所述成型件(222)包括中轴(2221)、抵触杆(2222)、成型块(2223)、第一底座(2224)和钻头(2225)，所述中轴(2221)与所述套合件(221)同轴设置，所述抵触杆(2222)设置于所述中轴(2221)的一端，其可滑动设置于所述凹槽(2211)内，且其与所述承载框(21)的侧壁可抵触设置，所述中轴(2221)的中部设置有第三凸块(2226)，所述成型块(2223)设置于所述中轴(2221)的另一端，且其与所述套合件(221)的端部可配合设置，所述第一底座(2224)沿所述中轴(2221)的长度方向阵列设置，所述钻头(2225)与所述第一底座(2224)通过螺纹连接设置，该钻头(2225)与所述流道(104)一一对应设置；以及
驱动件(223)，所述驱动件(223)沿所述套合件(221)的长度方向可滑动设置于所述套合件(221)内，其位于所述套合件(221)与所述成型件(222)之间，该驱动件(223)沿所述套合件(221)的长度方向滑动带动所述钻头(2225)动作，该钻头(2225)用于所述流道(104)的...

【专利技术属性】
技术研发人员：张明，杜勇强，张怡春，王长青，
申请(专利权)人：浙江金鸟压滤机有限公司，
类型：发明
国别省市：浙江;33