一种膏状润滑脂脱气设备制造技术

本实用新型专利技术涉及膏状润滑脂脱气技术领域，尤其公开了一种膏状润滑脂脱气设备，包括供料组件及与供料组件连通的容料组件，供料组件用于容设外界的膏状润滑脂；还包括孔板及抽真空装置，孔板设置在供料组件与容料组件之间，孔板设有贯穿孔板的多个穿孔，穿孔用于连通供料组件及容料组件；抽真空装置用于连通容料组件，抽真空装置对容料组件抽真空，以使得供料组件容设的膏状润滑脂经由穿孔形成条状润滑脂进入容料组件内；实际使用时，启动抽真空装置，抽真空装置将供料组件内的膏状润滑脂经由穿孔形成条状润滑脂进入容料组件内，利用条状润滑脂横截面面积小的特性，从而将润滑脂内的空气充分脱出，提升润滑脂的脱气良率及脱脂效率。

【技术实现步骤摘要】
一种膏状润滑脂脱气设备
本技术涉及膏状润滑脂脱气
，尤其公开了一种膏状润滑脂脱气设备。
技术介绍
润滑脂是各种机械设备常用的配料，润滑脂的形式多种多样，膏状润滑脂就是常用润滑脂的一种形态，在膏状润滑脂的生产制造过程中，需要将膏状润滑脂内的空气脱出，一方面避免膏状润滑脂内的空气影响润滑脂的性能参数，另一方面避免空气膏状润滑脂一起进入机械设备而影响润滑性能，现有技术中膏状润滑脂的脱气费事费力，脱气效率极其低下，且脱气不彻底，导致膏状润滑脂的脱气良率较低。
技术实现思路
为了克服现有技术中存在的缺点和不足，本技术的目的在于提供一种膏状润滑脂脱气设备，抽真空装置将供料组件内的膏状润滑脂经由穿孔形成条状润滑脂进入容料组件内，利用条状润滑脂横截面面积小的特性，从而将润滑脂内的空气充分脱出，提升润滑脂的脱气良率及脱脂效率。为实现上述目的，本技术的一种膏状润滑脂脱气设备，包括供料组件及与供料组件连通的容料组件，供料组件用于容设外界的膏状润滑脂，容料组件用于容设供料组件输出的润滑脂；还包括孔板及抽真空装置，孔板设置在供料组件与容料组件之间，孔板设有贯穿孔板的多个穿孔，穿孔用于连通供料组件及容料组件；抽真空装置用于连通容料组件，抽真空装置对容料组件抽真空，以使得供料组件容设的膏状润滑脂经由穿孔形成条状润滑脂进入容料组件内。其中，容料组件包括容料桶体及设置于容料桶体内的容料件，容料桶体设有容设容料件的容置孔，抽真空装置与容置孔连通，容料件用于容设膏状润滑脂经由穿孔形成的条状润滑脂。其中，容料桶体设有通孔及多个过气狭槽，通孔贯穿容置孔的底壁，抽真空装置与通孔连通；过气狭槽自容置孔的内侧面凹设而成，过气狭槽的一端与通孔连通，多个过气狭槽围绕容料件设置，过气狭槽的另一端经由穿孔与容料组件连通。其中，容料桶体设有限位盲孔，限位盲孔自容料桶体靠近供料组件的一端凹设而成，容置孔的孔径小于限位盲孔的孔径，容置孔贯穿限位盲孔的底面；孔板压持在限位盲孔的底面上，限位盲孔的内孔面用于挡止抵触孔板的外侧面，容料组件压持孔板并用于将孔板封装在限位盲孔内。其中，容料桶体设有卡槽，卡槽贯穿容料桶体的顶面及容置孔的内侧面，容料件具有卡凸，卡凸自容料件的外表面突设而成，容料件在重力作用下容设在容置孔内，供料组件压持容料件并将容料件封装在容置孔内，卡凸容设在卡槽内。其中，供料组件具有供料桶体，供料桶体位于容料组件上方，供料桶体具有用于容设外界的膏状润滑脂的锥形料孔，锥形料孔靠近容料组件一端的孔径小于锥形料孔远离容料组件一端的孔径，锥形料孔内的膏状润滑脂经由穿孔形成条状润滑脂进入容料组件内。其中，膏状润滑脂脱气设备还包括承载架，容料组件设置于承载架；承载架设有移动组件，移动组件包括转动设置于承载架的主动轮、与主动轮连接的蜗轮、转动设置于承载架并与蜗轮啮合的蜗杆、设置于承载架并用于驱动蜗杆转动的第一电机，蜗杆的展开螺旋角小于蜗轮与蜗杆接触的摩擦角。其中，承载架转动设置有第一杆体，蜗轮设置于第一杆体的中部，主动轮的数量为两个，两个主动轮分别设置于第一杆体的左右两端。其中，承载架转动设置有转轴件、设置于承载架并用于驱动转轴件转动的第二电机、转动设置于转轴件的方向轮，转轴件的转动轴线与方向轮的转动轴线垂直设置，方向轮的转动轴线与主动轮的转动轴线平行设置。其中，转轴件的数量为两个，每一转轴件均转动设置有一个方向轮，承载架转动设置有第二杆体，第二杆体设有两个第一锥齿轮，转轴件设有第二锥齿轮，两个转轴件的第二锥齿轮分别与两个第一锥齿轮啮合，第二电机用于驱动第二杆体转动。有益效果：实际使用时，启动抽真空装置，抽真空装置将供料组件内的膏状润滑脂经由穿孔形成条状润滑脂进入容料组件内，利用条状润滑脂横截面面积小的特性，从而将润滑脂内的空气充分脱出，提升润滑脂的脱气良率及脱脂效率。附图说明图1为本技术的结构图。图2为本技术的容料桶体的剖视图。图3为本技术的容料桶体的俯视图。图4为本技术的孔板的局部放大图。图5为本技术的蜗杆、蜗杆、第一杆体及主动轮的结构图。图6为本技术的第二杆体、第一锥齿轮、第二锥齿轮、转轴件及方向轮的结构图。附图标记包括：1—供料组件2—容料组件3—孔板4—抽真空装置5—穿孔6—凸包7—容料桶体8—容料件9—容置孔11—过气狭槽12—限位盲孔13—卡槽14—供料桶体15—锥形料孔16—承载架17—主动轮18—蜗轮19—蜗杆21—第一杆体22—转轴件23—方向轮24—第二杆体25—第一锥齿轮26—第二锥齿轮。具体实施方式下面结合实施例及附图对本技术作进一步的说明。参照图1-图6，本技术的一种膏状润滑脂脱气设备，包括供料组件1及与供料组件1连通的容料组件2，供料组件1用于容设外界的膏状润滑脂，容料组件2用于容设供料组件1输出的润滑脂，优选地，供料组件1位于容料组件2的上方，借助重力的辅助作用，提升供料组件1内的膏状润滑脂进入容料组件2内的顺畅性。还包括孔板3及抽真空装置4，孔板3大致为薄片平板，孔板3安装设置在供料组件1与容料组件2之间，孔板3上设置有贯穿孔板3的多个穿孔5，穿孔5沿孔板3的厚度方向贯穿孔板3，穿孔5用于连通供料组件1及容料组件2。优选地，多个穿孔5在孔板3阵列设置，根据实际需要，多个穿孔5在孔板3上可以呈矩形阵列设置或呈环形阵列设置，确保穿孔5在孔板3上分布的均匀性，避免孔板3上的穿孔5分布不均导致孔板3受力不均而发生变形，延长孔板3的使用寿命。抽真空装置4用于连通容料组件2，抽真空装置4对容料组件2抽真空，当然，抽真空装置4可以配置真空发生器，真空发生器与容料组件2连通。当抽真空装置4对容料组件2进行抽真空时，借助容料组件2与容料组件2之间的压力差，以使得供料组件1容设的膏状润滑脂经由穿孔5形成条状润滑脂进入容料组件2内。实际使用时，启动抽真空装置4，抽真空装置4将供料组件1内的膏状润滑脂经由穿孔5形成条状润滑脂进入容料组件2内，利用条状润滑脂横截面面积小的特性，从而将润滑脂内的空气充分脱出，提升润滑脂的脱气良率及脱脂效率。优选地，孔板3还设置有多个凸包6，多个凸包6分别容设在多个穿孔5内，凸包6与穿孔5一一对应，经由在穿孔5内设置凸包6，使得穿孔5的形状构造大致呈C型，当容料组件2内的膏状润滑脂经由穿孔5进入容料组件2形成条状润滑脂后，使得条状润滑脂的横截面形状大致呈C型，辅助降低条状润滑脂的厚度，进一步提升润滑脂的脱气良率。优选地，凸包6大致呈圆球状，借助凸包6的圆球状外表面，降低凸包6对润滑脂的阻碍力，确保容料组件2内的膏状润滑脂可以轻松自如地进入穿孔5并形成条状润滑脂进入容料组件2内。容料组件2包括容料桶体7及安装设置在容料桶体7内的容料件8，容料桶体7大致为中空的柱体状，容料桶体7设有容设容料件8的容置孔9，容置孔9贯穿容本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种膏状润滑脂脱气设备，包括供料组件及与供料组件连通的容料组件，供料组件用于容设外界的膏状润滑脂，容料组件用于容设供料组件输出的润滑脂；其特征在于：还包括孔板及抽真空装置，孔板设置在供料组件与容料组件之间，孔板设有贯穿孔板的多个穿孔，穿孔用于连通供料组件及容料组件；抽真空装置用于连通容料组件，抽真空装置对容料组件抽真空，以使得供料组件容设的膏状润滑脂经由穿孔形成条状润滑脂进入容料组件内。/n

【技术特征摘要】
1.一种膏状润滑脂脱气设备，包括供料组件及与供料组件连通的容料组件，供料组件用于容设外界的膏状润滑脂，容料组件用于容设供料组件输出的润滑脂；其特征在于：还包括孔板及抽真空装置，孔板设置在供料组件与容料组件之间，孔板设有贯穿孔板的多个穿孔，穿孔用于连通供料组件及容料组件；抽真空装置用于连通容料组件，抽真空装置对容料组件抽真空，以使得供料组件容设的膏状润滑脂经由穿孔形成条状润滑脂进入容料组件内。


2.根据权利要求1所述的膏状润滑脂脱气设备，其特征在于：容料组件包括容料桶体及设置于容料桶体内的容料件，容料桶体设有容设容料件的容置孔，抽真空装置与容置孔连通，容料件用于容设膏状润滑脂经由穿孔形成的条状润滑脂。


3.根据权利要求2所述的膏状润滑脂脱气设备，其特征在于：容料桶体设有通孔及多个过气狭槽，通孔贯穿容置孔的底壁，抽真空装置与通孔连通；过气狭槽自容置孔的内侧面凹设而成，过气狭槽的一端与通孔连通，多个过气狭槽围绕容料件设置，过气狭槽的另一端经由穿孔与容料组件连通。


4.根据权利要求2所述的膏状润滑脂脱气设备，其特征在于：容料桶体设有限位盲孔，限位盲孔自容料桶体靠近供料组件的一端凹设而成，容置孔的孔径小于限位盲孔的孔径，容置孔贯穿限位盲孔的底面；孔板压持在限位盲孔的底面上，限位盲孔的内孔面用于挡止抵触孔板的外侧面，容料组件压持孔板并用于将孔板封装在限位盲孔内。


5.根据权利要求2所述的膏状润滑脂脱气设备，其特征在于：容料桶体设有卡槽，卡槽贯穿容料桶体的顶面及容置孔的内侧面，容料件具有卡凸，卡凸自容料件的外表面突设而成，容料件在重力作用下容设在容置...

【专利技术属性】
技术研发人员：代书雷，
申请(专利权)人：深圳市艾仑宝润滑材料有限公司，
类型：新型
国别省市：广东;44