一种橡胶模具生产装置制造方法及图纸

本实用新型专利技术公开了一种橡胶模具生产装置，包括第一底座，所述第一底板上设置有橡胶块和液压机，所述液压机的输出端设置有伸缩杆，所述橡胶块上设置有第二底板，所述第二底板上设置有支撑块，所述支撑块的一端固定有底模，所述伸缩杆的一端连接有支撑板，所述支撑板上设置有压缩弹簧和推杆，所述推杆的一端设置有推板，所述底模的一端内部设置有注塑器，所述注塑器的一端设置有注塑管，所述注塑管上设置有第一电磁阀，所述底模上设置有上模，所述上模上设置有冷却液管道，所述上模的一端设置有第二楔形固定块，所述上模上设置有抽风机，所述抽风管上设置有第二电磁阀，本实用新型专利技术结构简单，使用方便，大大提高了成型效率，降低了成本。

【技术实现步骤摘要】
一种橡胶模具生产装置
本技术涉及橡胶模具生产
，具体来说，涉及一种橡胶模具生产装置。
技术介绍
随着人们对橡胶制品和塑胶制品的需求量越来越大，都需要通过注塑成型的技术来生产，随着橡胶产品生产规模的扩大，橡胶产品生产模具已经成为一些机械生产企业必不可少的工具。目前，在生产橡胶模具时候，由于橡胶会产生大量的热，在成型时冷却较慢不易取出，而且在生产过程中会掺杂空气，影响成型效果，在注塑的时候大多是一次注塑，浪费人力物力资源。针对相关技术中的问题，目前尚未提出有效的解决方案。
技术实现思路
本技术的目的在于提供一种橡胶模具生产装置，以解决上述
技术介绍
中提出的问题。为实现上述目的，本技术提供如下技术方案：一种橡胶模具生产装置包括第一底座，所述第一底板上设置有若干橡胶块和液压机，所述液压机的输出端设置有伸缩杆，所述橡胶块的一端设置有第二底板，所述第二底板上设置有若干支撑块，若干所述支撑块的一端固定有底模，所述伸缩杆的一端贯通第二底板连接有支撑板，所述支撑板上设置有若干压缩弹簧和若干推杆，若干所述推杆的一端设置有推板，所述推板设置在注塑室的底部，所述底模的一端内部设置有注塑器，所述所述注塑器的一端设置有注塑管，所述注塑管上设置有第一电磁阀，所述底模上设置有上模，所述上模上设置有冷却液管道，所述冷却液管道上设置有进液口和出液口，所述上模的一端设置有第二楔形固定块，所述上模上设置有抽风机，所述抽风机上设置有抽风管，所述抽风管上设置有第二电磁阀，所述抽风管贯通上模连通在注塑室内。进一步的，所述液压缸和抽风机均通过外界电源电性连接，所述进液口和出液口分别设置有进液装置和冷却液回收装置。进一步的，注塑管连通在注塑室的一端，所述注塑管的另一端设置有充气室，所述充气室上设置有单项导通阀，所述充气室的一端设置有第一楔形固定块。与现有技术相比，本技术具有以下有益效果：本技术通过设置橡胶块来降低因工作时产生的震动，让模具成型效果更好，通过设置冷却管道，冷却液来对模具进行冷却，加快模具成型时间，通过设置抽风机来对注塑室的空气进行抽取，降低因在生产时模具残留空气对产品的影响，通过设置注塑器可以多次进行注塑，通过设置压缩弹簧可以对下模起到保护作用，降低时间成本，本技术结构简单，使用方便，大大提高了成型效率，降低了成本。附图说明为了更清楚地说明本技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。图1是根据本技术实施例的一种橡胶模具生产装置的合模结构示意图；图2是根据本技术实施例的一种橡胶模具生产装置的开模结构示意图；图3是根据本技术实施例的一种橡胶模具生产装置的A处放大示意图附图标记：1、第一底板；2、橡胶块；3、液压机；4、伸缩杆；5、第二底板；6、支撑块；7、底模；8、支撑板；9、压缩弹簧；10、推杆；11、推板；12、注塑室；13、注塑管；14、第一电磁阀；15、上模；16、冷却液管道；17、进液口；18、出液口；19、第二楔形固定块；20、抽风机；21、抽风管；22、第二电磁阀；23、充气室；24、第一楔形固定块；25、注塑器。具体实施方式下面，结合附图以及具体实施方式，对技术做出进一步的描述：实施例一：请参阅图1-3，根据本技术实施例的一种橡胶模具生产装置，包括第一底板1，所述第一底板1上设置有若干橡胶块2和液压机3，所述液压机3的输出端设置有伸缩杆4，所述橡胶块2的一端设置有第二底板5，所述第二底板5上设置有若干支撑块6，若干所述支撑块6的一端固定有底模7，所述伸缩杆4的一端贯通第二底板5连接有支撑板8，所述支撑板8上设置有若干压缩弹簧9和若干推杆10，若干所述推杆10的一端设置有推板11，所述推板11设置在注塑室12的底部，所述底模7的一端内部设置有注塑器25，所述注塑器25的一端设置有注塑管13，所述注塑管13上设置有第一电磁阀14，所述底模7上设置有上模15，所述上模15上设置有冷却液管道16，所述冷却液管道16上设置有进液口17和出液口18，所述上模15的一端设置有第二楔形固定块19，所述上模15上设置有抽风机20，所述抽风机20上设置有抽风管21，所述抽风管21上设置有第二电磁阀22，所述抽风管21贯通上模15连通在注塑室12内。通过本技术的上述方案，通过设置橡胶块2来降低因工作时产生的震动，让模具成型效果更好，通过设置冷却液管道16，冷却液来对模具进行冷却，加快模具成型时间，通过设置抽风机20来对注塑室12的空气进行抽取，降低因在生产时模具残留空气对产品的影响，通过设置注塑器可以多次进行注塑。实施例二：请参阅图1-2，所述液压机3和抽风机20均通过外界电源电性连接，所述进液口17和出液口18分别设置有进液装置和冷却液回收装置。通过本技术的上述方案，通过设置液压机3来对伸缩杆4进行伸缩，从而带动支撑板8和推杆10推板11来退料，通过设置抽风机20来对注塑室12的空气进行抽离，防止空气对产品的影响，通过设置冷却液回收装置来收集冷却液。实施例三：请参阅图3，所述注塑管13连通在注塑室12的一端，所述注塑管13的另一端设置有充气室23，所述充气室23上设置有单项导通阀，所述充气室23的一端设置有第一楔形固定块24。通过本技术的上述方案，通过设置注塑管13来实现多次注塑，减少工序，降低时间成本。为了方便理解本技术的上述技术方案，以下就本技术在实际过程中的工作原理或者操作方式进行详细说明。在实际应用时，首先工作人员将液压机3和抽风机20打开，当合模时上模上的第二楔形固定块19挤压第一楔形固定块24，从而对充气室23挤压，注塑液经过注塑管13注塑到注塑室12，抽风机20对注塑室19内的空气进行抽离，在成型后冷却液对产品进行冷却，冷却结束后，液压机3带动伸缩杆4向上运动，支撑板8带动推杆10向上运动从而带动推板11向上运动完成退料，然后液压机3带动伸缩杆8向下运动，支撑板8带动推杆10向下运动从而带动推板11向下运动完成开模。本技术通过设置橡胶块来降低因工作时产生的震动，让模具成型效果更好，通过设置冷却管道，冷却液来对模具进行冷却，加快模具成型时间，通过设置抽风机来对注塑室的空气进行抽取，降低因在生产时模具残留空气对产品的影响，通过设置注塑器可以多次进行注塑，通过设置压缩弹簧可以对下模起到保护作用，降低时间成本，本技术结构简单，使用方便，大大提高了成型效率，降低了成本。尽管已经示出和描述了本技术的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本技术的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种橡胶模具生产装置，其特征在于，包括第一底板(1)，所述第一底板(1)上设置有若干橡胶块(2)和液压机(3)，所述液压机(3)的输出端设置有伸缩杆(4)，所述橡胶块(2)的一端设置有第二底板(5)，所述第二底板(5)上设置有若干支撑块(6)，若干所述支撑块(6)的一端固定有底模(7)，所述伸缩杆(4)的一端贯通第二底板(5)连接有支撑板(8)，所述支撑板(8)上设置有若干压缩弹簧(9)和若干推杆(10)，若干所述推杆(10)的一端设置有推板(11)，所述推板(11)设置在注塑室(12)的底部，所述底模(7)的一端内部设置有注塑器(25)，所述注塑器(25)的一端设置有注塑管(13)，所述注塑管(13)上设置有第一电磁阀(14)，所述底模(7)上设置有上模(15)，所述上模(15)上设置有冷却液管道(16)，所述冷却液管道(16)上设置有进液口(17)和出液口(18)，所述上模(15)的一端设置有第二楔形固定块(19)，所述上模(15)上设置有抽风机(20)，所述抽风机(20)上设置有抽风管(21)，所述抽风管(21)上设置有第二电磁阀(22)，所述抽风管(21)贯通上模(15)连通在注塑室(12)内。/n...

【技术特征摘要】
1.一种橡胶模具生产装置，其特征在于，包括第一底板(1)，所述第一底板(1)上设置有若干橡胶块(2)和液压机(3)，所述液压机(3)的输出端设置有伸缩杆(4)，所述橡胶块(2)的一端设置有第二底板(5)，所述第二底板(5)上设置有若干支撑块(6)，若干所述支撑块(6)的一端固定有底模(7)，所述伸缩杆(4)的一端贯通第二底板(5)连接有支撑板(8)，所述支撑板(8)上设置有若干压缩弹簧(9)和若干推杆(10)，若干所述推杆(10)的一端设置有推板(11)，所述推板(11)设置在注塑室(12)的底部，所述底模(7)的一端内部设置有注塑器(25)，所述注塑器(25)的一端设置有注塑管(13)，所述注塑管(13)上设置有第一电磁阀(14)，所述底模(7)上设置有上模(15)，所述上模(15)上设置有冷却液管道(16)，所述冷却液管道(16)上设...

【专利技术属性】
技术研发人员：王辉煌，
申请(专利权)人：泉州烨煌模具有限公司，
类型：新型
国别省市：福建;35