一种腰型衬孔的制造方法技术

本发明专利技术涉及一种腰型衬孔的制造方法，包括如下步骤：S1、通过夹具夹紧圆形金属块，在X轴使用合金钻车削两个相同孔径的通孔；S2、在Y轴通过合金圆弧铣刀绕铣两个通孔形成腰型衬孔。本发明专利技术还对腰型衬孔内壁进行了处理，使其能够适应不同的模具。

【技术实现步骤摘要】
一种腰型衬孔的制造方法
本专利技术涉及机械零部件加工
，具体涉及一种腰型衬孔的制造方法。
技术介绍
形状如图1的腰型孔衬套100常用于机车注塑件中，内孔精度要求较高，在制造后通过自动机器人抓取放入注塑模具。常规的加工方法会造成腰型孔中间部分有接刀的痕迹（产生的主要原因是因为刀具的磨损），有一个小凸台101。当刀具有损耗后整体尺寸在下限的时候会出现卡在注塑模具的情况。同时现有的腰型孔由于加工精度的原因，会存在大于注塑模具的情况，也容易形成卡合。
技术实现思路
为解决上述技术问题，本专利技术的目的是提供一种腰型衬孔的制造方法。本专利技术的具体技术方案为：一种腰型衬孔的制造方法，其特征在于，包括如下步骤：S1、通过夹具夹紧圆形金属块，在X轴使用合金钻车削两个相同孔径的通孔；S2、在Y轴通过合金圆弧铣刀绕铣两个通孔形成腰型衬孔。进一步的，所述X轴采用镀钛7.0钻头，转速1200-1800转每秒；所述Y轴采用7.5合金圆弧铣刀，转速1000-1500转每秒。进一步的，还包括对所述腰型衬孔进行防腐处理，所述防腐处理步骤如下：S1、对腰型衬孔内壁上进行砂磨，使其表面粗糙度达到Ra30；S2、在腰型衬孔内壁上通过高速喷射机喷射玻璃纤维粉，使得腰型衬孔的内表面被玻璃纤维粉填充，通过刮刀对腰型衬孔内壁进行刮刀操作将多余玻璃纤维粉去除；S3、对腰型衬孔内壁进行加热，加热的温度控制在600-800℃，并不断翻转腰型衬孔使得玻璃纤维粉热熔后均匀分布到腰型衬孔的内部，最后将腰型衬孔冷却至常温形成了一层玻璃纤维层；S4、对玻璃纤维层的表面进行精细雕刻，使其表面密布形成厚度为30-50nm深度的花纹；S5、在玻璃纤维层的表面涂抹一层热熔的丙烯酸树脂，在涂抹过程中控制温度为155-165℃，涂抹的厚度为0.5-1mm。进一步的，其特征在于，所述防腐处理具体步骤如下：S1、对腰型衬孔内壁上通过微型砂磨机进行砂磨，在具体砂磨的时候微型砂磨机固定不动，腰型衬孔通过外部的夹具固定后围绕微型砂磨机砂磨头转圈，实现对其内表面的砂磨，砂磨后的药性衬孔的表面粗糙度达到Ra30；S2、在腰型衬孔内壁上通过高速喷射机喷射玻璃纤维粉，具体在操作的时候将腰型衬孔通过外部的夹具固定好，将玻璃纤维粉加入到高速喷射机中，将高速喷射机对准腰型衬孔的内壁，沿腰型衬孔一圈进行喷射，使得腰型衬孔的内表面被玻璃纤维粉填充；通过刮刀对腰型衬孔内壁进行刮刀操作将多余玻璃纤维粉去除；具体操作的时候将刮刀深入到腰型衬孔内壁上，使得刮刀刀面紧贴腰型衬孔内壁，然后旋转2-3圈刮去腰型衬孔内壁上多余的玻璃纤维粉，对金属块上下表面同样进行刮刀操作，重复该操作2-3次；S3、对腰型衬孔内壁进行加热，通过喷火枪直接进行加热，加热的温度控制在600-800℃，并通过夹具不断翻转腰型衬孔使得玻璃纤维粉热熔后均匀分布到腰型衬孔的内部，最后将腰型衬孔冷却至常温形成了一层玻璃纤维层；S4、对玻璃纤维层的表面进行精细雕刻，使其表面密布形成厚度为30-50nm深度的花纹；S5、在玻璃纤维层的表面涂抹一层热熔的丙烯酸树脂，在涂抹过程中控制温度为155-165℃，涂抹的厚度为0.5-1mm。进一步的，所述步骤S3中冷却至常温的具体操作为，将金属块放入到干冰中1-3分钟，然后取出金属块持续对其吹入15-25℃的空气。进一步的，所述步骤S4中，所述花纹为网格型花纹。进一步的，所述步骤S5中，在涂抹一层热熔的丙烯酸树脂后，立即将金属块放入到超临界二氧化碳流体中进行冷却。借由上述方案，本专利技术至少具有以下优点：本专利技术选用进口镀钛7.0钻头车削优势耐磨损，钢性强测试车削中内孔径尺寸稳定；本专利技术选用进口镀钛7.5四刃铣刀车削优势耐磨损，钢性强，车铣腰孔光洁平整。本专利技术腰型孔在内壁上通过砂磨之后能够热熔连接一层玻璃纤维层，玻璃纤维具有超高的强度，具有较好的耐磨效果，通过在内壁上砂磨之后是能够形成有一个相对粗糙的表面，能够方便玻璃纤维热熔后的连接。本专利技术丙烯酸树脂在设置后，能够在玻璃纤维上形成一层丙烯酸树脂，丙烯酸树脂能够形成一个光滑的内壁，方便后续的工艺。本专利技术将金属块放入到超临界二氧化碳流体中进行冷却，能够对金属块实现立即的降温，加快丙烯酸树脂的固化。丙烯酸树脂相对金属产生形变所需要的的力更小，能够适应外部模具的变化。上述说明仅是本专利技术技术方案的概述，为了能够更清楚了解本专利技术的技术手段，并可依照说明书的内容予以实施，以下以本专利技术的较佳实施例并配合附图详细说明如后。附图说明为了更清楚地说明本专利技术实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本专利技术的某个实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。图1是本专利技术
技术介绍
的结构示意图；图2是本专利技术腰孔衬孔的结构示意图；图中：100-腰型孔衬套；101-凸台；102-玻璃纤维层；103-丙烯酸树脂层。具体实施方式下面结合附图和实施例，对本专利技术的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本专利技术，但不用来限制本专利技术的范围。实施例1一种腰型衬孔的制造方法，包括如下步骤：S1、通过夹具夹紧圆形金属块，在X轴使用合金钻车削两个相同孔径的通孔；S2、在Y轴通过合金圆弧铣刀绕铣两个通孔形成腰型衬孔。所述X轴采用镀钛7.0钻头，转速1200-1800转每秒；所述Y轴采用7.5合金圆弧铣刀，转速1000-1500转每秒。还包括对所述腰型衬孔进行防腐处理，所述防腐处理步骤如下：S1、对腰型衬孔内壁上进行砂磨，使其表面粗糙度达到Ra30；S2、在腰型衬孔内壁上通过高速喷射机喷射玻璃纤维粉，使得腰型衬孔的内表面被玻璃纤维粉填充，通过刮刀对腰型衬孔内壁进行刮刀操作将多余玻璃纤维粉去除；S3、对腰型衬孔内壁进行加热，加热的温度控制在600℃，并不断翻转腰型衬孔使得玻璃纤维粉热熔后均匀分布到腰型衬孔的内部，最后将腰型衬孔冷却至常温形成了一层玻璃纤维层；S4、对玻璃纤维层的表面进行精细雕刻，使其表面密布形成厚度为30nm深度的花纹；S5、在玻璃纤维层的表面涂抹一层热熔的丙烯酸树脂，在涂抹过程中控制温度为155℃，涂抹的厚度为0.5mm。防腐处理具体步骤如下：S1、对腰型衬孔内壁上通过微型砂磨机进行砂磨，在具体砂磨的时候微型砂磨机固定不动，腰型衬孔通过外部的夹具固定后围绕微型砂磨机砂磨头转圈，实现对其内表面的砂磨，砂磨后的药性衬孔的表面粗糙度达到Ra30；S2、在腰型衬孔内壁上通过高速喷射机喷射玻璃纤维粉，具体在操作的时候将腰型衬孔通过外部的夹具固定好，将玻璃纤维粉加入到高速喷射机中，将高速喷射机对准腰型衬孔本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种腰型衬孔的制造方法，其特征在于，包括如下步骤：/nS1、通过夹具夹紧圆形金属块，在X轴使用合金钻车削两个相同孔径的通孔；/nS2、在Y轴通过合金圆弧铣刀绕铣两个通孔形成腰型衬孔。/n

【技术特征摘要】
1.一种腰型衬孔的制造方法，其特征在于，包括如下步骤：
S1、通过夹具夹紧圆形金属块，在X轴使用合金钻车削两个相同孔径的通孔；
S2、在Y轴通过合金圆弧铣刀绕铣两个通孔形成腰型衬孔。


2.根据权利要求1所述的、一种腰型衬孔的制造方法，其特征在于：所述X轴采用镀钛7.0钻头，转速1200-1800转每秒；所述Y轴采用7.5合金圆弧铣刀，转速1000-1500转每秒。


3.根据权利要求1所述的腰型衬孔的制造方法，其特征在于，还包括对所述腰型衬孔进行防腐处理，所述防腐处理步骤如下：
S1、对腰型衬孔内壁上进行砂磨，使其表面粗糙度达到Ra30；
S2、在腰型衬孔内壁上通过高速喷射机喷射玻璃纤维粉，使得腰型衬孔的内表面被玻璃纤维粉填充，通过刮刀对腰型衬孔内壁进行刮刀操作将多余玻璃纤维粉去除；
S3、对腰型衬孔内壁进行加热，加热的温度控制在600-800℃，并不断翻转腰型衬孔使得玻璃纤维粉热熔后均匀分布到腰型衬孔的内部，最后将腰型衬孔冷却至常温形成了一层玻璃纤维层；
S4、对玻璃纤维层的表面进行精细雕刻，使其表面密布形成厚度为30-50nm深度的花纹；
S5、在玻璃纤维层的表面涂抹一层热熔的丙烯酸树脂，在涂抹过程中控制温度为155-165℃，涂抹的厚度为0.5-1mm。


4.根据权利要求3所述的腰型衬孔的制造方法，其特征在于，所述防腐处理具体步骤如下：
S1、对腰型衬孔内壁上通过微型砂磨机进行砂磨，在具体砂磨的时候微型砂磨机固定不动，腰型衬孔通过外部的夹具固定后围绕微型砂磨机砂磨头转圈，实现对其内表面的砂磨，...

【专利技术属性】
技术研发人员：阮国利，龚义清，
申请(专利权)人：昆山鸿永胜精密五金制品有限公司，
类型：发明
国别省市：江苏;32