一种用于汽车气门导管加工的全自动系统技术方案

本发明专利技术公开了一种用于汽车气门导管加工的全自动系统，涉及气门导管生产技术领域，在设备承载支架顶端的中间固定安装有料架周转单元，在设备承载支架的顶端且位于料架周转单元的后侧位置处固定安装有真空浸油单元，料架周转单元可以自动完成放置有气门导管的料架，从工作台放入浸油设备，再从浸油设备取出转移至工作台的过程，利用自动化机械去顶替了上述人工操作的中间环节，自动启闭组件可以自动完成浸油罐上盖板的开启和关闭，这样，当气门导管浸油处理完成后，无需人工开启和关闭，上述结构实现了整个浸油系统的自动化进行，从而均可以避免安全事故的发生，既降低了气门导管的生产成本，又提高了效率。

【技术实现步骤摘要】
一种用于汽车气门导管加工的全自动系统
本专利技术涉及气门导管生产
，具体为一种用于汽车气门导管加工的全自动系统。
技术介绍
气门导管是汽车发动机气门的导向装置，对气门起导向作用，并使气门杆上的热量经气门导管传给汽缸盖。气门导管的用对象就是汽车发动机的气门，主要发挥的是导向作用；除此之外，还可以把气门杆上的热量传递给汽缸盖。将气门导管内、外圆柱面进行加工，完成后就将其压入位于气缸盖或气缸体的气门导管孔中。然后再对铰内孔进行精加工，这样做的目的是可以防止气门导管的轴向转动。另外，还设置了卡环定位槽，它与定位卡环配合使用的话，就可以避免出现工作时导管移动而落到气缸中的情况。在安装气门导管的时候，一定要在其与气门杆之间留一点间隙，这样导管中的气门杆就可以进行自由运动了。气门导管一般是通过粉末冶金的方式得到，在加工过程中，需要依次经过制粉、混料、成型、烧结以及后处理等处理工艺，其中在后处理工艺中，需要依次进行整形、浸油、蒸汽处理以及硫化处理等子工艺。而在上述气门导管的浸油处理工艺，可以大幅度提高气门导管的耐磨性并且可以防止气门导管生锈，但是上述浸油工艺所使用的系统/设备，在实际使用时存在如下缺陷：1、放置若干个气门导管的料架，在浸油时，需放入真空浸油设备中，并且在浸油后，需要从浸油设备中取出，上述过程，现有的做法通常是人工手持工具进行，这种做法存在风险，因为浸油设备中的油温高达100-200℃，人工操作若出现不当，则直接导致安全事故的发生；2、因为在浸油时，浸油腔室需要时刻处于真空状态，只有在强大的压力下，才能确保油脂可以进入零件内部的空隙中，因此浸油设备在浸油过程中处于密封状态，即盖板是关闭的，在浸油工艺完成后，让浸油腔室内的压强恢复至大气压，随后打开盖板，而浸油设备的盖板同样也是需要人工去打开，同理，也会直接导致安全事故的发生。上述两种安全事故极易容易发生，原因是现有用于气门导管生产的浸油系统/设备还不够自动化，为此，本领域的技术人员提出了一种用于汽车气门导管加工的全自动系统。
技术实现思路
针对现有技术的不足，本专利技术提供了一种用于汽车气门导管加工的全自动系统，解决了现有用于汽车气门导管加工的浸油系统/设备在使用时因不够自动化而导致安全事故频发的问题。为实现以上目的，本专利技术通过以下技术方案予以实现：一种用于汽车气门导管加工的全自动系统，包括整体呈“T”字形结构的设备承载支架，在所述设备承载支架顶端的中间固定安装有料架周转单元，在所述设备承载支架的顶端且位于料架周转单元的后侧位置处固定安装有真空浸油单元。所述料架周转单元包括固定安装在设备承载支架顶端的90°旋转驱动机构，在所述90°旋转驱动机构的顶端固定焊接有“L”型承载板，在所述“L”型承载板的两端分别对应固定安装有第一升降机构和第二升降机构，在所述第一升降机构和第二升降机构的底端均固定安装有料架夹持机构。所述90°旋转驱动机构包括固定安装在设备承载支架顶端的第二底盘，在所述第二底盘顶端的中心固定安装有第一轴承座，在所述第一轴承座的内部转动连接有一根支撑柱，在所述支撑柱的底部外侧固定套接有轮盘，在所述轮盘的侧向端面安装有轮盘，在所述第二底盘的顶端且位于第一轴承座的一侧固定安装有伺服电机，所述伺服电机的顶端固定安装有驱动齿盘，所述驱动齿盘与弧形齿条啮合在一起。所述料架夹持机构包括分别与第一升降机构和第二升降机构底端固定连接在一起的衔接基座，在所述衔接基座的内部固定安装有滑台气缸，所述滑台气缸的伸缩端固定连接有驱动板，在所述衔接基座的端部贯穿式固定连接有一根滑杆，在所述滑杆的外部对称式滑动连接有第一夹持架和第二夹持架，在所述驱动板、第一夹持架之间以及驱动板、第二夹持架之间均设置有一组动力衔接机构。所述动力衔接结构包括转动连接在衔接基座底端的轴杆，在所述轴杆的外部分别固定套设有主动齿盘和从动齿盘，两个所述主动齿盘和驱动板之间均通过第二直线齿条形成啮合式的传动结构，两个所述从动齿盘分别与第一夹持架和第二夹持架之间均通过第一直线齿条形成啮合式的传动结构。所述真空浸油单元包括固定安装在设备承载支架顶端的浸油组件和抽真空组件，所述浸油组件顶部的导气口和抽真空组件的导气口串接在一起，在所述浸油组件顶端边缘以及侧向端面共同固定安装有自动启闭组件。进一步的，在所述设备承载支架顶端的另一侧固定安装有顶部为敞口结构的油脂收集盒，在所述油脂收集盒的底端连通串接有一根油脂排放管。进一步的，在所述设备承载支架顶端的一侧以及油脂收集盒的内部均放置有气门导管料架单元，所述油脂收集盒的另一端朝着真空浸油单元的方向移动，并且与真空浸油单元中罐体的表面相贴合。进一步的，所述气门导管料架单元包括设置在设备承载支架顶端的第一底盘，在所述第一底盘顶端的中心固定焊接有定位套筒，在所述定位套筒的内部放置有一根螺纹杆，在所述螺纹杆的外部套设有若干块呈竖直分布的料板，每一块所述料板的内部均开设有若干个料孔，且在每一块料板的顶端均固定焊接有加强骨架，位于最上层的料板的顶端对称焊接有两根呈“凵”字形结构的吊杆；进一步的，每一块所述料板与螺纹杆之间均通过内丝筒形成螺纹式的转动连接结构，所述内丝筒贯穿设置在加强骨架和料板的内部，并延伸至料板的下方。进一步的，所述第一升降机构和第二升降机构为结构相同的两个构件。进一步的，所述第一升降机构和第二升降机构均包括对称贯穿设置在“L”型承载板一端的两根导向轴杆以及固定安装在“L”型承载板一端上方的升降气缸，所述升降气缸位于两根导向轴杆的中间位置，两根所述导向轴杆和升降气缸的底端共同固定连接有安装板。进一步的，两根所述导向轴杆与“L”型承载板的端部之间均通过滑套形成滑动连接结构。进一步的，所述浸油组件包括固定安装在设备承载支架顶端的浸油罐，在所述浸油罐的顶端设置有一块尺寸相适配的盖板，在所述浸油罐的内部固定安装有一块隔板，所述隔板将浸油罐的内部从上至下按照4:1的容积比分隔成两个腔室，位于底部的腔室中固定安装有若干组电加热管，所述隔板的内部开设有连通两个腔室的通孔。进一步的，在所述盖板的顶端分别对应固定安装有温度传感器和压力传感器，所述温度传感器和压力传感器的监测端均延伸至浸油罐的内部，在所述浸油罐的侧壁分别固定安装有温度显示器和压力显示器，所述温度传感器和温度显示器之间以及压力传感器和压力显示器之间均通过数据线连接。进一步的，在所述浸油罐的底端连通设置有一根废油排放管，所述废油排放管的出液端途经设备承载支架的内部，并最终延伸出设备承载支架。进一步的，所述自动启闭组件包括固定安装在浸油罐顶部侧表面的翻转支座以及固定焊接在盖板顶端边缘的凸板，所述凸板的背面固定连接有一根一区段联动杆，所述一区段联动杆的中间区段位于翻转支座的内部，并且铰接在一起，所述一区段联动杆背离凸板的一端铰接有二区段联动杆，所述二区段联动杆的底端铰接有三区段联动杆。进一步的，所述自动启闭组件还包括固定安装在浸油罐底部一侧的支撑板，在所述支撑板的侧向端面固定安本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种用于汽车气门导管加工的全自动系统，包括整体呈“T”字形结构的设备承载支架(1)，其特征在于，在所述设备承载支架(1)顶端的中间固定安装有料架周转单元(5)，在所述设备承载支架(1)的顶端且位于料架周转单元(5)的后侧位置处固定安装有真空浸油单元(6)；/n所述料架周转单元(5)包括固定安装在设备承载支架(1)顶端的90°旋转驱动机构(51)，在所述90°旋转驱动机构(51)的顶端固定焊接有“L”型承载板(52)，在所述“L”型承载板(52)的两端分别对应固定安装有第一升降机构(53)和第二升降机构(54)，在所述第一升降机构(53)和第二升降机构(54)的底端均固定安装有料架夹持机构(55)；/n所述90°旋转驱动机构(51)包括固定安装在设备承载支架(1)顶端的第二底盘(511)，在所述第二底盘(511)顶端的中心固定安装有第一轴承座(512)，在所述第一轴承座(512)的内部转动连接有一根支撑柱(513)，在所述支撑柱(513)的底部外侧固定套接有轮盘(514)，在所述轮盘(514)的侧向端面安装有轮盘(514)，在所述第二底盘(511)的顶端且位于第一轴承座(512)的一侧固定安装有伺服电机(516)，所述伺服电机(516)的顶端固定安装有驱动齿盘(517)，所述驱动齿盘(517)与弧形齿条(515)啮合在一起；/n所述料架夹持机构(55)包括分别与第一升降机构(53)和第二升降机构(54)底端固定连接在一起的衔接基座(551)，在所述衔接基座(551)的内部固定安装有滑台气缸(552)，所述滑台气缸(552)的伸缩端固定连接有驱动板(553)，在所述衔接基座(551)的端部贯穿式固定连接有一根滑杆(554)，在所述滑杆(554)的外部对称式滑动连接有第一夹持架(555)和第二夹持架(556)，在所述驱动板(553)、第一夹持架(555)之间以及驱动板(553)、第二夹持架(556)之间均设置有一组动力衔接机构；/n所述动力衔接结构包括转动连接在衔接基座(551)底端的轴杆(559)，在所述轴杆(559)的外部分别固定套设有主动齿盘(557)和从动齿盘(558)，两个所述主动齿盘(557)和驱动板(553)之间均通过第二直线齿条(5511)形成啮合式的传动结构，两个所述从动齿盘(558)分别与第一夹持架(555)和第二夹持架(556)之间均通过第一直线齿条(5510)形成啮合式的传动结构；/n所述真空浸油单元(6)包括固定安装在设备承载支架(1)顶端的浸油组件(61)和抽真空组件(63)，所述浸油组件(61)顶部的导气口和抽真空组件(63)的导气口串接在一起，在所述浸油组件(61)顶端边缘以及侧向端面共同固定安装有自动启闭组件(62)。/n...

【技术特征摘要】
1.一种用于汽车气门导管加工的全自动系统，包括整体呈“T”字形结构的设备承载支架(1)，其特征在于，在所述设备承载支架(1)顶端的中间固定安装有料架周转单元(5)，在所述设备承载支架(1)的顶端且位于料架周转单元(5)的后侧位置处固定安装有真空浸油单元(6)；
所述料架周转单元(5)包括固定安装在设备承载支架(1)顶端的90°旋转驱动机构(51)，在所述90°旋转驱动机构(51)的顶端固定焊接有“L”型承载板(52)，在所述“L”型承载板(52)的两端分别对应固定安装有第一升降机构(53)和第二升降机构(54)，在所述第一升降机构(53)和第二升降机构(54)的底端均固定安装有料架夹持机构(55)；
所述90°旋转驱动机构(51)包括固定安装在设备承载支架(1)顶端的第二底盘(511)，在所述第二底盘(511)顶端的中心固定安装有第一轴承座(512)，在所述第一轴承座(512)的内部转动连接有一根支撑柱(513)，在所述支撑柱(513)的底部外侧固定套接有轮盘(514)，在所述轮盘(514)的侧向端面安装有轮盘(514)，在所述第二底盘(511)的顶端且位于第一轴承座(512)的一侧固定安装有伺服电机(516)，所述伺服电机(516)的顶端固定安装有驱动齿盘(517)，所述驱动齿盘(517)与弧形齿条(515)啮合在一起；
所述料架夹持机构(55)包括分别与第一升降机构(53)和第二升降机构(54)底端固定连接在一起的衔接基座(551)，在所述衔接基座(551)的内部固定安装有滑台气缸(552)，所述滑台气缸(552)的伸缩端固定连接有驱动板(553)，在所述衔接基座(551)的端部贯穿式固定连接有一根滑杆(554)，在所述滑杆(554)的外部对称式滑动连接有第一夹持架(555)和第二夹持架(556)，在所述驱动板(553)、第一夹持架(555)之间以及驱动板(553)、第二夹持架(556)之间均设置有一组动力衔接机构；
所述动力衔接结构包括转动连接在衔接基座(551)底端的轴杆(559)，在所述轴杆(559)的外部分别固定套设有主动齿盘(557)和从动齿盘(558)，两个所述主动齿盘(557)和驱动板(553)之间均通过第二直线齿条(5511)形成啮合式的传动结构，两个所述从动齿盘(558)分别与第一夹持架(555)和第二夹持架(556)之间均通过第一直线齿条(5510)形成啮合式的传动结构；
所述真空浸油单元(6)包括固定安装在设备承载支架(1)顶端的浸油组件(61)和抽真空组件(63)，所述浸油组件(61)顶部的导气口和抽真空组件(63)的导气口串接在一起，在所述浸油组件(61)顶端边缘以及侧向端面共同固定安装有自动启闭组件(62)。


2.根据权利要求1所述的一种用于汽车气门导管加工的全自动系统，其特征在于，在所述设备承载支架(1)顶端的另一侧固定安装有顶部为敞口结构的油脂收集盒(2)，在所述油脂收集盒(2)的底端连通串接有一根油脂排放管(3)；
在所述设备承载支架(1)顶端的一侧以及油脂收集盒(2)的内部均放置有气门导管料架单元(4)，所述油脂收集盒(2)的另一端朝着真空浸油单元(6)的方向移动，并且与真空浸油单元(6)中罐体的表面相贴合。


3.根据权利要求2所述的一种用于汽车气门导管加工的全自动系统，其特征在于，所述气门导管料架单元(4)包括设置在设备承载支架(1)顶端的第一底盘(41)，在所述第一底盘(41)顶端的中心固定焊接有定位套筒(42)，在所述定位套筒(42)的内部放置有一根螺纹杆(43)，在所述螺纹杆(43)的外部套设有若干块呈竖直分布的料板(44)，每一块所述料板(44)的内部均开设有若干个料孔(46)，且在每一块料板(44)的顶端均固定焊接有加强骨架(45)，位于最上层的料板(44)的顶端对称焊接有两根呈“凵”字形结构的吊杆(47)；
每一块所述料板(44)与螺纹杆(43)之间均通过内丝筒(48)形成螺纹式的转动连接结构，所述内丝筒(48)贯穿设置在加强骨架(45)和料板(44)的...

【专利技术属性】
技术研发人员：袁春，
申请(专利权)人：王乐乐，
类型：发明
国别省市：河南;41