一种覆膜胶塞成型模具及成型方法技术

本发明专利技术涉及成型模具技术领域，具体涉及一种覆膜胶塞成型模具及成型方法。其中，胶塞成型模具包括，上模芯和下模芯；所述下模芯自上而下具有互相连通的第一腔体和第二腔体；通过该胶塞冠部成型的第一腔体和胶塞颈部成型的第二腔体均设置在下模芯上的设置方式，保证了胶塞在硫化成型过程中，被加热具有流动性的橡胶片，仅可在下模芯内自上而下流动，其流动性低，降低因流动而造成橡胶片表面覆膜偏移的可能性。另外，在胶塞成型过程中，所述第一凸柱延伸至所述第一腔体内，可与所述第二凸柱配合，夹紧待硫化橡胶片，从而进一步保证橡胶片表面覆膜在硫化成型过程的定位，从而解决了覆膜胶塞偏膜的技术问题。

【技术实现步骤摘要】
一种覆膜胶塞成型模具及成型方法
本专利技术涉及成型模具
，具体涉及一种覆膜胶塞成型模具及成型方法。
技术介绍
胶塞是药品内包装产品，传统的胶塞以橡胶制成，但在特定的条件(例如酸性、碱性)下，该橡胶制成的胶塞内的成分会迁移至与其接触的药物内，以造成污染，从而影响人体健康。因此，出现了一种表面覆膜药用胶塞，包括瓶塞体，瓶塞体的表面有一层薄膜，该薄膜与药物接触时较橡胶具有高的生物惰性和化学稳定性，从而更好的保证了药品的质量。上述表面覆膜药用胶塞分两种，第一种是EP450098B1中所提供的全覆膜胶塞，其通过胶片与薄膜在具有上、下腔的成型模具中硫化成型而制得。上述全覆膜胶塞虽然可以具有一定的化学稳定性，但在药品封装时，所述胶塞的冠部边缘与药瓶口平面边缘的接触端存在覆膜，因覆膜表面光滑，会直接影响药品的密封性。第二种表面覆膜药用胶塞是专利文献CN106426699A中所提供的胶塞颈部覆膜胶塞，其通过一次单独的硫化成型形成带有覆膜的胶塞塞颈，然后再二次成型，其因需要二次成型，导致覆膜需要经过二次高温，会导致覆膜的损伤，并会使覆膜容易老化；另外，由于在药品封装后的运输过程中，特别是先灌装后灭菌的制剂，由于药品会产生晃动，所述胶塞具有覆膜的裸塞颈部位，会与药粉、药液、水针剂直接的接触，从而使药品可能通过覆膜表面与瓶壁的缝隙，进入瓶口的倒脚裸塞位置处，接触到胶塞冠部与瓶口密封面没有覆膜的橡胶，当胶塞没有覆膜的部分与药品接触时，肯定会影响药品的质量。为了解决上述覆膜胶塞存在的问题，专利文献CN105662859A提出了一种覆膜胶塞及生产方法，其提供的胶塞颈部表面覆有膜，覆膜部位从胶塞颈部表面一直延伸至胶塞冠部与瓶口密封的平面位置，通过该覆膜部位的设置，解决了胶塞冠部的边缘与药瓶口边缘的接触端存在覆膜而影响密封性的问题，同时也解决了仅在胶塞颈部覆膜而存在药品可能通过覆膜表面与瓶壁的缝隙，进入瓶口的倒脚位置处的问题。虽然上述覆膜胶塞解决了胶塞使用过程产生的问题，但采用现有的模具硫化成型覆膜胶塞过程中，会出现所覆薄膜产生偏膜的问题，导致成品率不高。
技术实现思路
因此，本专利技术要解决的技术问题在于克服现有技术中的覆膜胶塞偏膜的缺陷，从而提供一种覆膜胶塞成型模具及成型方法。为解决上述技术问题，本专利技术采用的技术方案如下：本专利技术提供一种胶塞成型模具，其包括，上模芯和下模芯；所述下模芯自上而下具有互相连通的第一腔体和第二腔体；所述第一腔体用于胶塞冠部成型，所述第二腔体用于胶塞颈部成型；所述第二腔体内具有朝向所述第一腔体延伸的第二凸柱；所述上模芯包括上模芯本体和第一凸柱，在胶塞成型过程中，所述第一凸柱延伸至所述第一腔体内。上述胶塞成型模具中，所述上模芯本体上设有至少一个环绕所述第一凸柱的凹环。可选择地，所述凹环中的一个，设于所述第一凸柱与所述上模芯本体的衔接位置处。上述胶塞成型模具中，所述上模芯本体上设有若干个凹槽，所述凹槽围绕所述第一凸柱均匀设置。上述胶塞成型模具中，所述第一腔体为圆柱形空腔；所述下模芯具有下模芯本体，所述下模芯本体在所述第一腔体与第二腔体的过渡处呈圆弧状。可选择地，上述胶塞成型模具中，所述第二凸柱的顶端与第一腔体的下表面平齐。本专利技术还提供一种胶塞成型方法，使用上述的胶塞成型模具；其包括以下步骤：将带膜胶片和定位胶片贴合，形成组合体；其中，所述带膜胶片直径小于所述第一腔体直径，所述定位胶片直径与所述第一腔体直径相同；将所述组合体放入所述下模芯的第一腔体内；将上模芯和下模芯压合，并将所述组合体硫化成型胶塞。上述带膜胶片和定位胶片贴合步骤包括，分别将所述带膜胶片和所述定位胶片同轴定位，并进行压合。上述胶塞成型方法中，在上模芯和下模芯压合前还包括，在组合体上铺设一层胶片，所述胶片可覆盖第一腔体。上述胶塞成型方法中，在硫化成型后还包括，对所述硫化成型的胶塞边缘进行冲切步骤。本专利技术技术方案，具有如下优点：1.现有技术中在上模芯内设有胶塞冠部成型的腔体、以及下模芯内设有胶塞颈部成型的腔体，橡胶片在硫化成型过程中，具有流动性的橡胶片可在上、下模芯间向上、和/或向下流动，其剧烈流动性会导致胶片表面覆膜偏移概率增加。本专利技术提供的胶塞成型模具，其包括上模芯和下模芯；在下模芯上自上而下设置有互相连通的第一腔体和第二腔体；并且，在第二腔体内设有朝向第一腔体延伸的第二凸柱，上模芯包括上模芯本体和第一凸柱，在胶塞成型过程中，所述第一凸柱延伸至所述第一腔体内。通过该胶塞冠部成型的第一腔体和胶塞颈部成型的第二腔体均设置在下模芯上的设置方式，保证了胶塞在硫化成型过程中，被加热具有流动性的橡胶片，仅可在下模芯内流动，其流动性低，降低因流动而造成橡胶片表面覆膜偏移的可能性。另外，在胶塞成型过程中，所述第一凸柱延伸至所述第一腔体内，可与所述第二凸柱配合，夹紧待硫化橡胶片，从而进一步保证橡胶片表面覆膜在硫化成型过程的定位。2.本专利技术提供的胶塞成型模具，在上模芯本体上设有至少一个环绕所述第一凸柱的凹环和/或围绕所述第一凸柱均匀设置的若干个凹槽，其保证成型后的腔塞冠部具有环形突起和/或凸块，减小了胶塞间接触面积，可以防止胶塞在输送过程的粘连。3.本专利技术提供的胶塞成型方法，将带膜胶片和定位胶片贴合，形成组合体；并将所述组合体放入所述下模芯的第一腔体内，其中，定位胶片直径与所述第一腔体直径相同，其保证了在第一腔体内带膜胶片的定位；并且在上模芯和下模芯压合，以及组合体硫化成型过程中，所述第一凸柱可将顶部胶片及定位胶片压入第一腔体内，并与所述第二凸柱配合将各个胶片夹紧定位以及组合体硫化成型过程中的薄膜定位准确。附图说明为了更清楚地说明本专利技术具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本专利技术的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。图1为本专利技术实施例提供的上模芯剖视图；图2为本专利技术实施例提供的下模芯剖视图；图3为本专利技术实施例提供的上模芯和下模芯压合过程示意图一；图4为本专利技术实施例提供的上模芯和下模芯压合过程示意图二；图5为采用本专利技术实施例提供的成型模具制作的覆膜胶塞俯视图；图6为采用本专利技术实施例提供的成型模具制作的覆膜胶塞剖视图；附图标记说明：1-上模芯；2-下模芯；3-带膜胶片；4-定位胶片；5-顶部胶片；6-覆膜胶塞；11-第一凸柱；12-凹环；13-凹槽；21-第二凸柱；22-第一腔体；23-第二腔体。具体实施方式下面将结合附图对本专利技术的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本专利技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本专利技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本专利技术保护本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种胶塞成型模具，其特征在于，包括：/n上模芯(1)和下模芯(2)；/n所述下模芯(2)自上而下具有互相连通的第一腔体(22)和第二腔体(23)；/n所述第一腔体(22)用于胶塞冠部成型，所述第二腔体(23)用于胶塞颈部成型；/n所述第二腔体(23)内具有朝向所述第一腔体(22)延伸的第二凸柱(21)；/n所述上模芯(1)包括上模芯本体和第一凸柱(11)，在胶塞成型过程中，所述第一凸柱(11)延伸至所述第一腔体(22)内。/n

【技术特征摘要】
1.一种胶塞成型模具，其特征在于，包括：
上模芯(1)和下模芯(2)；
所述下模芯(2)自上而下具有互相连通的第一腔体(22)和第二腔体(23)；
所述第一腔体(22)用于胶塞冠部成型，所述第二腔体(23)用于胶塞颈部成型；
所述第二腔体(23)内具有朝向所述第一腔体(22)延伸的第二凸柱(21)；
所述上模芯(1)包括上模芯本体和第一凸柱(11)，在胶塞成型过程中，所述第一凸柱(11)延伸至所述第一腔体(22)内。


2.根据权利要求1所述的胶塞成型模具，其特征在于，所述上模芯本体上设有至少一个环绕所述第一凸柱(11)的凹环(12)。


3.根据权利要求2所述的胶塞成型模具，其特征在于，所述凹环(12)中的一个，设于所述第一凸柱(11)与所述上模芯本体的衔接位置处。


4.根据权利要求1-3任一项所述的胶塞成型模具，其特征在于，所述上模芯本体上设有若干个凹槽(13)，所述凹槽(13)围绕所述第一凸柱(11)均匀设置。


5.根据权利要求1-3任一项所述的胶塞成型模具，其特征在于，所述第一腔体(22)为圆柱形空腔；
所述下模芯(2)具有下模芯本体，所述下模芯本体在所述第一腔体...

【专利技术属性】
技术研发人员：华国平，华一敏，华智敏，朱剑军，张晓晨，
申请(专利权)人：江苏华兰药用新材料股份有限公司，
类型：发明
国别省市：江苏;32