一种船用压筋壁板加工方法及压筋壁板技术

本发明专利技术公开一种船用压筋壁板加工方法及压筋壁板，其中船用压筋壁板加工方法包括：步骤S100、提供至少两块金属板，拼装并焊接所有的所述金属板形成基板；步骤S200、矫平所述基板；步骤S300、在所述基板上划出压扎理论线；步骤S400、将所述基板的焊缝磨平，使所述焊缝的表面与所述基板的表面平齐；步骤S500、将所述基板安放在压扎设备上，并通过所述压扎理论线与所述压扎设备定位；步骤S600、使所述压扎设备压制所述基板形成压扎凹槽，以形成压筋壁板，压制成型后静载设定时间取出所述压筋壁板。该加工方法操作简单，可有效防止压筋壁板“扇形”变形和焊缝裂纹的产生，降低损耗率。

【技术实现步骤摘要】
一种船用压筋壁板加工方法及压筋壁板
本专利技术涉及船舶
，具体涉及一种船用压筋壁板加工方法。
技术介绍
船舶在设计建造的过程中，为了降低建造成本和结构重量，通常会在上层建筑的内围壁大面积使用压筋壁板，目前常规使用的原料卷板宽度不大于两米，而上层建筑每层净高大约为三米，因此需要将两张卷板拼接起来，再进行压扎加工，但这样的加工方法存在以下问题：1、压扎过程中，刀口下刀位置偏移导致“扇形”板的产生；2、压扎时模具压在焊缝上对焊缝造成损坏因而产生裂纹。
技术实现思路
本专利技术实施例的一个目的在于：提供一种船用压筋壁板加工方法，其操作简单，可有效防止压筋壁板“扇形”变形和焊缝裂纹的产生，降低损耗率。本专利技术实施例的另一个目的在于：提供一种压筋壁板，其制作简单，质量好，成本低。为达上述目的，本专利技术采用以下技术方案：一方面，提供一种船用压筋壁板加工方法，包括以下步骤：步骤S100、提供至少两块金属板，拼装并焊接所有的所述金属板形成基板；步骤S200、矫平所述基板；步骤S300、在所述基板上划出压扎理论线；步骤S400、将所述基板的焊缝磨平，使所述焊缝的表面与所述基板的表面平齐；步骤S500、将所述基板安放在压扎设备上，并通过所述压扎理论线与所述压扎设备定位；步骤S600、使所述压扎设备压制所述基板形成压扎凹槽，以形成压筋壁板，压制成型后静载设定时间取出所述压筋壁板。作为船用压筋壁板加工方法的一种优选方案，所述压扎设备包括压刀和底模，压扎前，使所述压扎设备的压刀口中心、所述压扎理论线以及所述底模的中心对齐。作为船用压筋壁板加工方法的一种优选方案，进行磨平处理的所述焊缝的长度尺寸大于所述压扎凹槽的展开宽度，磨平后的所述焊缝与未进行磨平的所述焊缝之间呈斜面过渡。作为船用压筋壁板加工方法的一种优选方案，所述步骤S600为：由距离所述基板拼接焊缝最近的一侧边开始冲压所述基板，分多段冲压以在所述基板上成型所述压扎凹槽。作为船用压筋壁板加工方法的一种优选方案，冲压时每段冲压都要与上段冲压有重叠部分，且冲压至焊缝位置时，保证所述焊缝位于所述压扎设备的压刀的刀口长度方向的非端部位置。作为船用压筋壁板加工方法的一种优选方案，冲压至焊缝位置时，保证所述焊缝位于所述压刀的刀口长度方向的中心位置。作为船用压筋壁板加工方法的一种优选方案，还包括步骤S700：对所述压扎凹槽的形状、尺寸和所述焊缝进行检测。作为船用压筋壁板加工方法的一种优选方案，还包括步骤S800：对存在质量缺陷的所述焊缝进行返修处理。作为船用压筋壁板加工方法的一种优选方案，在步骤S600中，使实际压扎所述压扎凹槽的宽度B小于所述压扎凹槽的设计宽度b。另一方面，提供一种压筋壁板，采用如上所述的船用压筋壁板加工方法制成。本专利技术的有益效果为：先将压筋壁板的焊缝余高磨平至于压筋壁板表面平齐再对压筋壁板进行压扎处理，可有效焊缝裂纹的产生，在对压筋壁板进行矫平后划出压扎理论线，并与压扎设备定位，可以解决压扎处理后出现“扇形”变形和槽位不等距的情况，降低原料的损耗率，减少制作成本。附图说明下面根据附图和实施例对本专利技术作进一步详细说明。图1为本专利技术实施例压筋壁板的俯视示意图(压扎前)。图2为本专利技术实施例压筋壁板的侧视示意图(压扎后)。图中：1、基板；11、焊缝；12、压扎理论线；13、压扎凹槽。具体实施方式为使本专利技术解决的技术问题、采用的技术方案和达到的技术效果更加清楚，下面将结合附图对本专利技术实施例的技术方案作进一步的详细描述，显然，所描述的实施例仅仅是本专利技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本专利技术中的实施例，本领域技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本专利技术保护的范围。在本专利技术的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本专利技术中的具体含义。在本专利技术中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。如图1和图2所示，本专利技术提供的一种船用压筋壁板加工方法，包括以下步骤：步骤S100、提供至少两块金属板，拼装并焊接所有的所述金属板形成基板1；步骤S200、矫平所述基板1；步骤S300、在所述基板1上划出压扎理论线12；步骤S400、将所述基板1的焊缝11磨平，使所述焊缝11的表面与所述基板1的表面平齐；步骤S500、将所述基板1安放在压扎设备上，并通过所述压扎理论线12与所述压扎设备定位；步骤S600、使所述压扎设备压制所述基板1形成压扎凹槽13，以形成压筋壁板，压制成型后静载设定时间取出所述压筋壁板。在本实施例中，拼装前为材料准备，将至少两块金属板剪切为设计尺寸，并对其进行矫平，以消除金属板剪切时产生的变形，然后根据金属板的厚度及焊接工艺的要求对金属板的焊接位置加工坡口，再进行拼装，并通过埋弧自动焊的方式进行焊接，以形成基板1。当然，在其他实施例中，也可以采用手工电弧焊CO2气体保护焊等其他焊接方式对金属板进行焊接。进一步地，基板1转至矫正工序进行矫平，本实施例中优先选用矫平机进行矫正，从而使基板1表面平整。在基板1上画出压扎理论线12，并在压扎理论线12的两端打上样冲，以防止压扎理论线12在转运过程中模糊，划出压扎理论线12后，对基板1上的焊缝11进行打磨，使焊缝11与基板1的表面平齐，以避免压制时外凸的焊缝11位置受力过大而产生裂纹。更进一步地，将基板1安装到压扎设备上，通过压扎理论线12与压扎设备进行定位，压制时，压扎设备在基板1上压制出压扎凹槽13，形成压筋壁板，压制成型后静载1分钟，使产生压扎凹槽13处的基板1持续受力产生金属疲劳，减少压刀离开压扎凹槽13后槽位发生回弹，以使压扎凹槽13更好地定型。需要说明的是，步骤S600中的静载是指力的大小、方向不变。本实施例中，压制时压刀在压扎设备的驱动力的作用下朝向基板1运动，直到压刀在基板1上压制出压扎凹槽13。压刀压制成型后停留在压扎凹槽13内，并持续施加同样的驱动力，促使压扎凹槽13定型。具体地，所述压扎设备包括压刀和底模，压扎前，使所述压扎设备的压刀口中心、所述压扎理论线12以及所述本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种船用压筋壁板加工方法，其特征在于，包括以下步骤：/n步骤S100、提供至少两块金属板，拼装并焊接所有的所述金属板形成基板；/n步骤S200、矫平所述基板；/n步骤S300、在所述基板上划出压扎理论线；/n步骤S400、将所述基板的焊缝磨平，使所述焊缝的表面与所述基板的表面平齐；/n步骤S500、将所述基板安放在压扎设备上，并通过所述压扎理论线与所述压扎设备定位；/n步骤S600、使所述压扎设备压制所述基板形成压扎凹槽，以形成压筋壁板，压制成型后静载设定时间取出所述压筋壁板。/n

【技术特征摘要】
1.一种船用压筋壁板加工方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤S100、提供至少两块金属板，拼装并焊接所有的所述金属板形成基板；
步骤S200、矫平所述基板；
步骤S300、在所述基板上划出压扎理论线；
步骤S400、将所述基板的焊缝磨平，使所述焊缝的表面与所述基板的表面平齐；
步骤S500、将所述基板安放在压扎设备上，并通过所述压扎理论线与所述压扎设备定位；
步骤S600、使所述压扎设备压制所述基板形成压扎凹槽，以形成压筋壁板，压制成型后静载设定时间取出所述压筋壁板。


2.根据权利要求1所述的船用压筋壁板加工方法，其特征在于，所述压扎设备包括压刀和底模，压扎前，使所述压扎设备的压刀口中心、所述压扎理论线以及所述底模的中心对齐。


3.根据权利要求1所述的船用压筋壁板加工方法，其特征在于，进行磨平处理的所述焊缝的长度尺寸大于所述压扎凹槽的展开宽度，磨平后的所述焊缝与未进行磨平的所述焊缝之间呈斜面过渡。


4.根据权利要求1所述的船用压筋壁板加工方法，其特征在于，所述步骤S600为：由距离所...

【专利技术属性】
技术研发人员：刘高，
申请(专利权)人：广船国际有限公司，
类型：发明
国别省市：广东;44