一种铆接结构及具有该铆接结构的机箱框架制造技术

本实用新型专利技术公开了一种铆接结构及具有该铆接结构的机箱框架，该铆接结构用于第一部件和第二部件的连接，包括形成于所述第一部件的通孔、形成于所述第二部件的楔形凸部，以及自所述楔形凸部延伸至所述第二部件内部的中空孔结构；所述第一部件包括板材结构，具有相对的第一板面和第二板面；所述通孔包括第一孔段，所述第一孔段的内孔壁至少有一个斜面壁，且自所述第一板面至所述第二板面的方向，所述斜面壁朝向所述通孔的中心方向倾斜；所述楔形凸部具有与所述斜面壁配合的卡合部；所述楔形凸部自所述第二板面至所述第一板面的方向嵌入所述通孔内，且通过所述卡合部压抵于所述斜面壁与所述通孔卡合。该铆接结构的结构设计不占用多余空间。

【技术实现步骤摘要】
一种铆接结构及具有该铆接结构的机箱框架
本技术涉及一种铆接结构，本技术还涉及一种具有前述铆接结构的机箱框架。
技术介绍
在机械结构领域，铆接连接方式为两个板材固接方式的一种，常见的铆接形式为借由对连接元件(比如铆钉)施力形变以此使两个板材固接。举例来说，当需要在一个框体内垂直铆接一个板材以分隔框体的空间时，目前常见的做法是在该板材的一端设置一个折弯的耳板结构，通过铆钉将耳板铆接至框体内。该种方式需要耗费时间与成本来制作耳板结构，且铆接完成后，折弯的耳板结构会占用框体内部空间，不仅缩小框体内部空间，也不利于框体结构相关结构的排布。有鉴于此，如何提供一种铆接结构，该铆接结构不会占用多余空间，是本领域技术人员目前需要解决的技术问题。
技术实现思路
为解决上述技术问题，本技术提供一种铆接结构，用于第一部件和第二部件的连接，包括形成于所述第一部件的通孔、形成于所述第二部件的楔形凸部，以及自所述楔形凸部延伸至所述第二部件内部的中空孔结构；所述第一部件包括板材结构，具有相对的第一板面和第二板面；所述通孔包括第一孔段，所述第一孔段的内孔壁至少有一个斜面壁，且自所述第一板面至所述第二板面的方向，所述斜面壁朝向所述通孔的中心方向倾斜；所述楔形凸部具有与所述斜面壁配合的卡合部；所述楔形凸部自所述第二板面至所述第一板面的方向嵌入所述通孔内，且通过所述卡合部压抵于所述斜面壁与所述通孔卡合。该技术提供的铆接结构用于两个部件之间的连接，其中，第一部件为板材结构，铆接结构包括形成于第一部件的通孔和形成于第二部件的楔形凸部，第一部件的通孔具有至少一斜面壁，该斜面壁自第一板面至第二板面的方向向通孔中心方向倾斜，第二部件的楔形凸部自第二板面至第一板面的方向嵌入第一部件的通孔，并通过其卡合不压抵于斜面壁而与第一部件卡合，从而实现固定。由此，该铆接结构通过在两个部件之间设置相关结构实现铆接固定，无需制作折弯结构，两个部件之间的铆接结构不会占用多余空间。如上所述的铆接结构，所述第一孔段具有两个所述斜面壁，且两个所述斜面壁相对设置，所述楔形凸部具有两个所述卡合部，所述中空孔结构位于两个所述卡合部之间。如上所述的铆接结构，所述中空孔结构的尺寸自所述卡合部位置处向所述第二部件内部方向逐渐减小。如上所述的铆接结构，所述中空孔结构具体为锥形孔。如上所述的铆接结构，所述第一孔段贯穿所述第一板面。如上所述的铆接结构，所述楔形凸部完全位于所述通孔内，且与所述第一部件的第一板面平齐。如上所述的铆接结构，所述第二部件为板材结构，所述楔形凸部形成于所述第二部件的一个侧壁。如上所述的铆接结构，所述第二部件的所述侧壁具有向外突起的凸缘，所述楔形凸部位于所述凸缘，所述凸缘与所述第一部件的第二板面直接接触。本技术还提供一种机箱框架，包括第一框部和隔板部，所述第一框部包括第一板材，所述隔板部包括至少一个第二板材，所述第二板材的第一侧壁与所述第一板材通过上述任一项所述的铆接结构连接。由于上述铆接结构具有上述技术效果，所以包括该铆接结构的机箱框架也具有相应的技术效果，此处不再重复论述。如上所述的机箱框架，还包括第二框部，所述第二框部包括第三板材，所述第三板材和所述第一板材相对设置，所述第二板材的与所述第一侧壁相对的第二侧壁与所述第三板材通过所述的铆接结构连接。如上所述的机箱框架，所述第一板材具有第一开孔，所述第二板材具有伸入所述第一开孔内的第一凸耳；和/或，所述第三板材具有第二开孔，所述第二板材具有伸入所述第二开孔内的第二凸耳。附图说明图1A至图1C为本技术所提供铆接结构的一种具体实施例的工序示意图；图2为本技术所提供机箱框架的一种具体实施例的结构示意图；图3为图2中A-A向的剖面示意图。附图标记说明：机箱框架10，第一框部101，隔板部102，第二框部103，铆接结构20；第一板材110，第一板面111，第二板面112，第一通孔120，第一孔段120A，第二孔段120B，第一斜面壁121，第一垂直壁122，第一开孔130，第一孔段的最大孔径L1，第二孔段的最大孔径L2；第二板材210，第一侧壁211，第二侧壁212，第一凸缘213，第二凸缘214；第一楔形凸部220，第一卡合部222，第一中空孔结构223；凸出部220’，凸顶221’，卡合部222’，中空孔结构223’，顶点224，凸出部的最大宽度L3；第二楔形凸部230，第二卡合部232，第二中空孔结构233；第一凸耳240，第二凸耳250；第三板材310，第三板面311，第四板面312，第二通孔320，第二斜面壁321，第二垂直壁322，第二开孔330；功能框架400；冲压工具P。具体实施方式为了使本
的人员更好地理解本技术方案，下面结合附图和具体实施方式对本技术作进一步的详细说明。请参考图1A至图1C，图1A至图1C为本技术所提供铆接结构的一种具体实施例的工序示意图，其中，图1A为第一部件和第二部件连接前的结构示意图，图1B为第一部件和第二部件组装好实施铆接动作前的结构示意图，图1C为第一部件和第二部件铆接后的结构示意图。该实施例中提供的铆接结构20用于第一部件和第二部件的连接，其中，第一部件包括第一板材110，第二部件包括第二板材210，该例主要以两个板材之间的铆接结构为例说明。参考图1A，第一板材110具有相对的第一板面111和第二板面112，第一板材110上开设有第一通孔120。该实施例中，第一通孔120包括靠近第一板面111的第一孔段120A和靠近第二板面112的第二孔段120B，其中，第一孔段120A的内孔壁具有至少一个第一斜面壁121，且自第一板面111至第二板面112的方向，即图中标示的第一方向D1，斜面壁121朝向第一通孔120的中心方向倾斜。第二孔段120B的内孔壁为第一垂直壁122。可以理解，第一孔段120A的最大孔径L1大于第二孔段120B的最大孔径L2。第二板材210的第一侧壁211具有向外凸出的凸出部220’，凸出部220’包括凸顶221’和卡合部222’，卡合部222’用于与前述第一斜面壁121配合，凸顶221’位于凸出部220’最远离第二板材210的位置。第二板材210还开设有自凸出部220’延伸至第二板材210内部的中空孔结构223’。其中，凸出部220’的最大宽度L3应不大于第二孔段120B的最大孔径L2，图示方案中，两者相同，以便于凸出部220’能够伸入第一通孔120。参考图1B，将第二板材210的凸出部220’沿第一板材110的第二板面112至第一板面111的方向(即图中所示的第二方向D2)移动，使得凸出部220’穿过第一通孔120，此时，卡合部222’与第一通孔120的第一斜面壁121的位置相对应，通过冲压工具P沿本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种铆接结构，用于第一部件和第二部件的连接，其特征在于，包括形成于所述第一部件的通孔、形成于所述第二部件的楔形凸部，以及自所述楔形凸部延伸至所述第二部件内部的中空孔结构；/n所述第一部件包括板材结构，具有相对的第一板面和第二板面；所述通孔包括第一孔段，所述第一孔段的内孔壁至少有一个斜面壁，且自所述第一板面至所述第二板面的方向，所述斜面壁朝向所述通孔的中心方向倾斜；/n所述楔形凸部具有与所述斜面壁配合的卡合部；所述楔形凸部自所述第二板面至所述第一板面的方向嵌入所述通孔内，且通过所述卡合部压抵于所述斜面壁与所述通孔卡合。/n

【技术特征摘要】
1.一种铆接结构，用于第一部件和第二部件的连接，其特征在于，包括形成于所述第一部件的通孔、形成于所述第二部件的楔形凸部，以及自所述楔形凸部延伸至所述第二部件内部的中空孔结构；
所述第一部件包括板材结构，具有相对的第一板面和第二板面；所述通孔包括第一孔段，所述第一孔段的内孔壁至少有一个斜面壁，且自所述第一板面至所述第二板面的方向，所述斜面壁朝向所述通孔的中心方向倾斜；
所述楔形凸部具有与所述斜面壁配合的卡合部；所述楔形凸部自所述第二板面至所述第一板面的方向嵌入所述通孔内，且通过所述卡合部压抵于所述斜面壁与所述通孔卡合。


2.根据权利要求1所述的铆接结构，其特征在于，所述第一孔段具有两个所述斜面壁，且两个所述斜面壁相对设置，所述楔形凸部具有两个所述卡合部，所述中空孔结构位于两个所述卡合部之间。


3.根据权利要求2所述的铆接结构，其特征在于，所述中空孔结构的尺寸自所述卡合部位置处向所述第二部件内部方向逐渐减小。


4.根据权利要求3所述的铆接结构，其特征在于，所述中空孔结构具体为锥形孔。


5.根据权利要求1所述的铆接结构，其特征在于，所述第一孔段贯穿所述第一板面。


6.根据权利要...

【专利技术属性】
技术研发人员：斯维，
申请(专利权)人：勤昆科技昆山有限公司，
类型：新型
国别省市：江苏;32