重油废水隔油装置制造方法及图纸

本实用新型专利技术公开了一种重油废水隔油装置，它包括罐体，罐体纵向的一端设有含油废水进水管，罐体纵向的另一端设有分离后废水出水管，罐体内设有多个全隔断横向的隔板，将罐体内分割成多个腔室，各腔室的罐体底部设有排油管，在至少一个腔室内设有加热装置，在至少一个腔室内设有浮油收集器，浮油收集器连接联通浮油排油管，浮油排油管穿出罐体与泵连接；每个隔板上设有过流管将相邻的腔室联通。本实用新型专利技术的重油废水隔油装置内设置加热装置，可利用重油电厂中丰富的蒸汽资源进行加热，降低重油粘度，加快油粒聚集上浮。在至少一个腔室设置浮油收集器，采用泵抽吸形成的负压，吸收液面上部浮油。提高重油分水的隔油分离效果。

【技术实现步骤摘要】
重油废水隔油装置
本技术属于重油含油废水处理
，具体为涉及一种重油废水隔油分离装置。
技术介绍
近来，国外电站建设工程中重油类电站较多，重油在储存及使用中排放的含油废水量不大且不连续，但含油量较高，不仅含有乳化油，还含有分散油和浮油。重油废水具有粘度大、密度大、不易分层的特点。国内常规隔油设备在使用过程中存在易粘黏堵塞，预处理效果不佳的现象。而重油含油废水的隔油处理好坏将显著影响后续深度处理设备运行效果，影响最终处理出水水质。CN208071383U公开一种隔油池，采用非全隔断将隔油池分成多个区域，区域的下部联通，在第一区域内设有集泥坡分离重油及其杂质。这种结构存在后期重油及其杂质的清除问题，虽然设有排泥管，但由于分离后的重油等粘度大、密度大，很难排除。CN209940648U公开一种丙烷脱氢废水处理系统，其中公开一级分离器，罐体被隔板分割成独立的腔室，通过连通管将各腔室联通。由于它是解决丙烷脱氢产生的废水在排放前含有重油的分离，它是在当催化剂达到末期，随之催化反应副产物的增多，相应废水中含有的重油也随之增多。该废水中的重油含量较重油类电站中的含量低，重油废水的流动性较好。对于重油类电站产生的重油废水，由于重油含量高，粘度大、密度大，流动性差，因此该专利的一级分离器不适于重油类电站产生的重油废水的隔油分离。
技术实现思路
本技术提供一种适用于重油类电站中重油在储存及使用中排放的含油废水的重油废水隔油装置，以实现重油的废水分离。本技术的技术方案为：重油废水隔油装置，它包括罐体，罐体纵向的一端设有含油废水进水管，罐体纵向的另一端设有分离后废水出水管，罐体内设有多个全隔断横向的隔板，将罐体内分割成多个腔室，各腔室的罐体底部设有排油管，在至少一个腔室内设有加热装置，在至少一个腔室内设有浮油收集器，浮油收集器连接联通浮油排油管，浮油排油管穿出罐体与泵连接；每个隔板上设有过流管将相邻的腔室联通。进一步的优化技术特征是：所述过流管包括长直段，短直段，长直段和短直段之间的联通段，长直段，短直段和联通段形成“J”形；长直段包括进水口，检修口，进水口与检修口之间设联通段连通口，检修口连接检修口盖。进一步的优化技术特征是：相邻的隔板上的过流管错位设置。进一步的优化技术特征是：所述加热装置设在进水管所在的腔室，包括设在罐体壁或隔板上的热交换管，热交换管的一端设置蒸汽进气管，另一端设蒸汽出气管，蒸汽进气管和蒸汽出气管穿出罐体。进一步的优化技术特征是：所述泵设在罐体的外壁的支架上，所述泵的安装高度低于罐内污水最低液位。进一步的优化技术特征是：进水管与过流管错位设置，出水管与过流管错位设置。进一步的优化技术特征是：相邻的腔室的侧壁外部低液位处设有连通管，连通管上设阀门。进一步的优化技术特征是：所述长直段包的进水口的高度比低于出水管的高度。本技术的重油废水隔油装置内设置加热装置，可利用重油电厂中丰富的蒸汽资源进行加热，降低重油粘度，加快油粒聚集上浮。各腔室之间设置倒置的J型虹吸的过流管取代常规的挡板、普通过流管，能够保证：(1)最后一个腔室内废水被抽送至后续深度处理装置时，前面的腔室内具有一定液位，保证含油废水停留时间；(2)保证本室上部浮油不易窜入下一室，造成最后出水水质恶化；(3)采用J型过流管替代常规挡板，能够节省空间。3.进水管、过流管、出水管斜对角布置，能够减少水流短路；4.各室在低液位设置联通管，便于检修时排空。5.在至少一个腔室设置浮油收集器，采用泵抽吸形成的负压，吸收液面上部浮油。6、泵安装在隔油器外平台上，位置低于污水最低液位，正压进水，运行稳定。附图说明图1重油废水隔油装置立面示意图。图2重油废水隔油装置右视示意图。图3重油废水隔油装置俯视示意图。具体实施方式下列具体实施方式用于对本技术权利要求技术方案的解释，以便本领域的技术人员理解本权利要求书。本专利技术的保护范围不限于下列具体的实施结构。本领域的技术人员做出的包含有本技术权利要求书技术方案而不同于下列具体实施方式的也是本专利技术的保护范围。如图1-3所示，罐体1是有钢材焊接形成的矩形中空封闭体，长度方向为纵向，宽度方向为横向。含油废水进水管2设在罐体1一端的横向侧壁上部，分离后废水出水管3设在罐体1另一端的横向侧壁下部上，出水管3与罐体底部(底板)之间有距离，形成最低排水高度(即罐内污水最低液位)。罐体内腔设有两个隔板17(图中虚线)，将罐体内腔分割成三个独立的腔室，顺进出方向分别是第一腔室19，第二腔室20，第三腔室21；每个腔室的罐体顶部均设有检修孔管10。每个腔室罐体1的底部均设有排空管11。罐体的外壁上设有检修爬梯12。两个隔板17上均设置有过流管4，两个过流管4错位设置，第一腔室的过流管与进水管错位布置，第三腔室的过流管与排水管错位设置。所述错位设置是管道的轴向不在同一平面内。这样增加含油废水流动的路径，增加含油废水在罐体内的留置时间，有利于油水分离。在第一腔室的罐体内壁上设有加热装置，本实施例的加热装置是蒸汽热交换装置。包括设在罐体壁或隔板上的热交换管8，采用盘管结构，热交换管的一端设置蒸汽进气管6，另一端设蒸汽出气管7，蒸汽进气管和蒸汽出气管穿出罐体。蒸汽进气管6高于蒸汽出气管7。利用重油电厂中丰富的蒸汽资源。在进行重油含废水分离时，对腔室内的重油进行加热，有利于降低重油的粘度，增强重油含废水的流动性，加快油粒上浮分层。大部分重油在第一腔室内聚集上浮分层。在第一腔室和第二腔室内的罐壁或隔板上部设有浮油收集器13，浮油收集器为开口的容器，其下部设有连接联通浮油排油管14，浮油排油管14穿出罐体与泵15连接。油排油管14包括钢丝软管以及与钢丝软管连接的硬质管，钢丝软管与浮油收集器13连接联通，硬质管穿出罐体与泵15连接。硬质管上连接有阀门。所述泵15设在罐体的外壁的支架18上，所述泵的安装高度低于罐内污水最低液位。泵15采用螺杆泵。通过螺杆泵抽吸产生真空，从而使池内浮油收集器13进油端产生负压，四周浮油进入浮油收集器13，并经螺杆泵加压后送出。第一腔室和第二腔室出油管上设置阀门，便于调节，分别吸收两室内浮油。螺杆泵安装位置低于首室最低液位900mm，螺杆泵进水保持正压，运行稳定。螺杆泵采用0.5～2m3/h小流量型号，使浮油收集器13吸油更加顺畅，减少排油的含水量。吸收液面上部浮油更有利于提高重油分水的隔油分离效果。特别是经过加热的重油废水，重油中的浮油快速上浮，静止后，通过第一腔室和第二腔室内的浮油收集器13收集。过流管4包括长直段4.1，短直段4.2，长直段和短直段之间的联通段4.3，长直段，短直段和联通段形成“J”形；长直段上下两端设进水口4.11，进水口4.11呈锥形，大口朝下，检修口4.12，进水口与检修口之间设联通段连通口4.13，检修口连接检修口盖16，检修口盖16采用橡胶塞。如果过流管4由于重油等堵塞，本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种重油废水隔油装置，它包括罐体，罐体纵向的一端设有含油废水进水管，罐体纵向的另一端设有分离后废水出水管，罐体内设有多个全隔断横向的隔板，将罐体内分割成多个腔室，各腔室的罐体底部设有排油管，其特征在于在至少一个腔室内设有加热装置，在至少一个腔室内设有浮油收集器，浮油收集器连接联通浮油排油管，浮油排油管穿出罐体与泵连接；每个隔板上设有过流管将相邻的腔室联通。/n

【技术特征摘要】
1.一种重油废水隔油装置，它包括罐体，罐体纵向的一端设有含油废水进水管，罐体纵向的另一端设有分离后废水出水管，罐体内设有多个全隔断横向的隔板，将罐体内分割成多个腔室，各腔室的罐体底部设有排油管，其特征在于在至少一个腔室内设有加热装置，在至少一个腔室内设有浮油收集器，浮油收集器连接联通浮油排油管，浮油排油管穿出罐体与泵连接；每个隔板上设有过流管将相邻的腔室联通。


2.如权利要求1所述重油废水隔油装置，其特征在于所述过流管包括长直段，短直段，长直段和短直段之间的联通段，长直段，短直段和联通段形成“J”形；长直段包括进水口，检修口，进水口与检修口之间设联通段连通口，检修口连接检修口盖。


3.如权利要求1或2所述重油废水隔油装置，其特征在于相邻的隔板上的过流管错位设置。

【专利技术属性】
技术研发人员：张圆，张星，
申请(专利权)人：湖北省电力勘测设计院有限公司，
类型：新型
国别省市：湖北;42