一种新型钢制框式前副车架制造技术

本实用新型专利技术涉及一种新型钢制框式前副车架，包括前横梁、后横梁、左纵梁、右纵梁，前横梁由前横梁上板、前横梁下板冲压焊接而成，左纵梁由左纵梁上板、左纵梁下板冲压焊接而成，右纵梁由右纵梁上板、右纵梁下板冲压焊接而成，后横梁由后横梁上板、后横梁下板冲压焊接而成，左纵梁下板、右纵梁下板上焊有前悬置安装支撑管、转向机安装支撑管，左纵梁、右纵梁前端分别安装左前车身安装支架、右前车身安装支架，左纵梁、右纵梁前后焊有前下摆臂左前安装支架与前下摆臂左后安装支架、前下摆臂右前安装支架与前下摆臂右后安装支架，后横梁上焊有左后悬置支架、右后悬置支架；本实用新型专利技术能够最大限度地减轻自身质量，增加电池包布置空间，提升续航里程。

【技术实现步骤摘要】
一种新型钢制框式前副车架[
]本技术涉及汽车零部件
，具体地说是一种新型钢制框式前副车架。[
技术介绍
]现有新能源纯电、混动车型为保证动力总成布置、承载性及良好的碰撞性能，通常采用全框式前副车架，并且为降低整备质量要求具有良好的轻量化设计要求。前副车架支撑前悬架总成并与车身安装，在满足强度、耐久要求的同时，需兼顾平台化、布置、碰撞及NVH隔振、降噪特性。目前，现有副车架纵梁及横梁多为多块板材冲压拼焊而成，纵梁和横梁冲压模具多，焊接工艺复杂，消耗较多成本且精度不易保证。而且，为满足新能源车及混动车型续航里程，电池包布置严重影响前副车架的布置。而且，随着现代社会车辆的节能减排要求、国家环保政策要求，新能源车逐步普及。新能源汽车前副车架除了承载电机总成，保证转向机、控制臂、稳定杆等零件的安装位置以外，更需要其本身具有良好强度耐久要求、良好的轻量化、平台化设计要求。为增加整车续航里程，增大电池包布置，常规结构前副车架布置会减小整车续航里程，造成整车品质的降低及顾客抱怨，已不能满足布置要求。[
技术实现思路
]本技术的目的就是要解决上述的不足而提供一种新型钢制框式前副车架，能够最大限度地减轻自身质量，增加电池包布置空间，提升续航里程，避免了常规结构布置会减小整车续航里程以及造成整车品质降低和顾客抱怨的问题。为实现上述目的设计一种新型钢制框式前副车架，包括前横梁1、后横梁23以及与前横梁1、后横梁23相连接的左纵梁4、右纵梁7，所述前横梁1、后横梁23、左纵梁4、右纵梁7围合成一框式结构，所述前横梁1、后横梁23、左纵梁4、右纵梁7均采用钢板冲压而成，所述前横梁1由前横梁上板2、前横梁下板3冲压焊接而成，所述左纵梁4由左纵梁上板5、左纵梁下板6冲压焊接而成，所述右纵梁7由右纵梁上板8、右纵梁下板9冲压焊接而成，所述后横梁23由后横梁上板24、后横梁下板26冲压焊接而成，所述左纵梁下板6、右纵梁下板9上均焊接有前悬置安装支撑管10、转向机安装支撑管11，所述左纵梁4、右纵梁7前端分别安装有左前车身安装支架12、右前车身安装支架15，并通过左前车身安装支架12、右前车身安装支架15与前横梁1左右两端相连接，所述左前车身安装支架12由左前车身安装支架前板13、左前车身安装支架后板14冲压焊接而成，所述右前车身安装支架15由右前车身安装支架前板16、右前车身安装支架后板17冲压焊接而成，所述左前车身安装支架前板13、右前车身安装支架前板16上均焊接有前稳定杆安装支架18，所述左纵梁4前、后部分别焊接有前下摆臂左前安装支架19、前下摆臂左后安装支架20，所述右纵梁7前、后部分别焊接有前下摆臂右前安装支架21、前下摆臂右后安装支架22，所述前下摆臂左前安装支架19与前下摆臂右前安装支架21左右对称布置，所述前下摆臂左后安装支架20与前下摆臂右后安装支架22左右对称布置，所述后横梁23上焊接有左后悬置支架27、右后悬置支架28。进一步地，所述前横梁上板2、左纵梁上板5、右纵梁上板8、后横梁上板24截面均呈倒置U型，所述前横梁下板3、左纵梁下板6、右纵梁下板9、后横梁下板26截面均呈U型，所述前横梁1、左纵梁4、右纵梁7、后横梁23的截面为“盒形”。进一步地，所述前横梁1、后横梁23、左纵梁4、右纵梁7的两侧边均设置有凹槽溃缩结构，所述凹槽溃缩结构包括至少一个凹槽，所述凹槽溃缩结构用于碰撞吸能。进一步地，所述前横梁下板3、后横梁下板26上均焊接有凸焊螺母30和铆接螺母31，所述凸焊螺母30设置有两个且左右对称布置，所述铆接螺母31设置有三个且沿左中右间隔布置。进一步地，所述左纵梁4、右纵梁7的后部以及左前车身安装支架12、右前车身安装支架15的外侧均冲压有定位圆孔，所述定位圆孔处安装有衬套安装套管29，所述衬套安装套管29焊接于左纵梁4、右纵梁7、左前车身安装支架12、右前车身安装支架15上，所述左纵梁下板6、右纵梁下板9上中部均焊接有铆接螺母31。进一步地，所述后横梁23的后横梁上板24与后横梁下板26之间焊接有后横梁加强板25，所述右后悬置支架28焊接于后横梁加强板25上。进一步地，所述左前车身安装支架前板13、右前车身安装支架前板16的下侧冲压有定位凸台，所述定位凸台用于作为副车架焊接定位面。进一步地，所述前下摆臂左前安装支架19、前下摆臂右前安装支架21均为U形冲压结构，所述前下摆臂左前安装支架19与左纵梁4、左前车身安装支架12，所述前下摆臂右前安装支架21与右纵梁7、右前车身安装支架15搭接焊接。进一步地，所述前下摆臂左后安装支架20、前下摆臂右后安装支架22均为U形冲压结构，且上部均设置有翻边，所述前下摆臂左后安装支架20、前下摆臂右后安装支架22分别与左纵梁4、右纵梁7搭边焊接。进一步地，所述左后悬置支架27、右后悬置支架28均冲压成型为U形支架。本技术同现有技术相比，具有如下优点：(1)本技术全框式前副车架整体为板材冲压拼焊而成，其前后横梁和左右纵梁上下板均为一体式冲压成型，减少了冲压零件及焊接工艺，并降低了成本，减轻了质量；(2)本技术前后横梁及左右纵梁截面均为“盒形”结构，并增加凹槽溃缩结构，从而增强了副车架整体的强度和扭转刚度，提升了碰撞吸能效果；(3)本技术前副车架与车身安装点匹配柔性衬套，提升了NVH隔振及舒适性要求；(4)本技术前下摆臂前安装支架布置于车架前部，下摆臂后安装支架布置于车架中部，减小了对车架后侧空间的占用，增加了电池包布置空间，提升了续航里程；(5)本技术旨在提供底盘系统及下车体系统相关零件安装位，并保证足够的强度、刚度、模态、安全碰撞等性能要求的同时，最大限度地减轻了自身质量，满足了平台化，并增加了电池包布置空间，值得推广应用。[附图说明]图1是本技术的立体结构示意图；图2是本技术的俯视结构示意图；图3是本技术左前车身安装支架与右前车身安装支架的结构示意图；图4是本技术前横梁的结构示意图；图5是本技术后横梁的结构示意图；图6是本技术左纵梁的结构示意图；图7是本技术右纵梁的结构示意图；图8是本技术所述前副车架周边安装件配接示意图；图中：1、前横梁2、前横梁上板3、前横梁下板4、左纵梁5、左纵梁上板6、左纵梁下板7、右纵梁8、右纵梁上板9、右纵梁下板10、前悬置安装支撑管11、转向机安装支撑管12、左前车身安装支架13、左前车身安装支架前板14、左前车身安装支架后板15、右前车身安装支架16、右前车身安装支架前板17、右前车身安装支架后板18、前稳定杆安装支架19、前下摆臂左前安装支架20、前下摆臂左后安装支架21、前下摆臂右前安装支架22、前下摆臂右后安装支架23、后横梁24、后横梁上板25、后横梁加强板26、后横梁下板27、左后悬置支架28、右后悬置支架29、衬套安装套管30、凸焊螺母31、铆接螺母。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种新型钢制框式前副车架，包括前横梁(1)、后横梁(23)以及与前横梁(1)、后横梁(23)相连接的左纵梁(4)、右纵梁(7)，所述前横梁(1)、后横梁(23)、左纵梁(4)、右纵梁(7)围合成一框式结构，其特征在于：所述前横梁(1)、后横梁(23)、左纵梁(4)、右纵梁(7)均采用钢板冲压而成，所述前横梁(1)由前横梁上板(2)、前横梁下板(3)冲压焊接而成，所述左纵梁(4)由左纵梁上板(5)、左纵梁下板(6)冲压焊接而成，所述右纵梁(7)由右纵梁上板(8)、右纵梁下板(9)冲压焊接而成，所述后横梁(23)由后横梁上板(24)、后横梁下板(26)冲压焊接而成，所述左纵梁下板(6)、右纵梁下板(9)上均焊接有前悬置安装支撑管(10)、转向机安装支撑管(11)，所述左纵梁(4)、右纵梁(7)前端分别安装有左前车身安装支架(12)、右前车身安装支架(15)，并通过左前车身安装支架(12)、右前车身安装支架(15)与前横梁(1)左右两端相连接，所述左前车身安装支架(12)由左前车身安装支架前板(13)、左前车身安装支架后板(14)冲压焊接而成，所述右前车身安装支架(15)由右前车身安装支架前板(16)、右前车身安装支架后板(17)冲压焊接而成，所述左前车身安装支架前板(13)、右前车身安装支架前板(16)上均焊接有前稳定杆安装支架(18)，所述左纵梁(4)前、后部分别焊接有前下摆臂左前安装支架(19)、前下摆臂左后安装支架(20)，所述右纵梁(7)前、后部分别焊接有前下摆臂右前安装支架(21)、前下摆臂右后安装支架(22)，所述前下摆臂左前安装支架(19)与前下摆臂右前安装支架(21)左右对称布置，所述前下摆臂左后安装支架(20)与前下摆臂右后安装支架(22)左右对称布置，所述后横梁(23)上焊接有左后悬置支架(27)、右后悬置支架(28)。/n...

【技术特征摘要】
1.一种新型钢制框式前副车架，包括前横梁(1)、后横梁(23)以及与前横梁(1)、后横梁(23)相连接的左纵梁(4)、右纵梁(7)，所述前横梁(1)、后横梁(23)、左纵梁(4)、右纵梁(7)围合成一框式结构，其特征在于：所述前横梁(1)、后横梁(23)、左纵梁(4)、右纵梁(7)均采用钢板冲压而成，所述前横梁(1)由前横梁上板(2)、前横梁下板(3)冲压焊接而成，所述左纵梁(4)由左纵梁上板(5)、左纵梁下板(6)冲压焊接而成，所述右纵梁(7)由右纵梁上板(8)、右纵梁下板(9)冲压焊接而成，所述后横梁(23)由后横梁上板(24)、后横梁下板(26)冲压焊接而成，所述左纵梁下板(6)、右纵梁下板(9)上均焊接有前悬置安装支撑管(10)、转向机安装支撑管(11)，所述左纵梁(4)、右纵梁(7)前端分别安装有左前车身安装支架(12)、右前车身安装支架(15)，并通过左前车身安装支架(12)、右前车身安装支架(15)与前横梁(1)左右两端相连接，所述左前车身安装支架(12)由左前车身安装支架前板(13)、左前车身安装支架后板(14)冲压焊接而成，所述右前车身安装支架(15)由右前车身安装支架前板(16)、右前车身安装支架后板(17)冲压焊接而成，所述左前车身安装支架前板(13)、右前车身安装支架前板(16)上均焊接有前稳定杆安装支架(18)，所述左纵梁(4)前、后部分别焊接有前下摆臂左前安装支架(19)、前下摆臂左后安装支架(20)，所述右纵梁(7)前、后部分别焊接有前下摆臂右前安装支架(21)、前下摆臂右后安装支架(22)，所述前下摆臂左前安装支架(19)与前下摆臂右前安装支架(21)左右对称布置，所述前下摆臂左后安装支架(20)与前下摆臂右后安装支架(22)左右对称布置，所述后横梁(23)上焊接有左后悬置支架(27)、右后悬置支架(28)。


2.如权利要求1所述的新型钢制框式前副车架，其特征在于：所述前横梁上板(2)、左纵梁上板(5)、右纵梁上板(8)、后横梁上板(24)截面均呈倒置U型，所述前横梁下板(3)、左纵梁下板(6)、右纵梁下板(9)、后横梁下板(26)截面均呈U型，所述前横梁(1)、左纵梁(4)、右纵梁(7)、后横梁(23)的截面为“盒形”。


3.如权利要求1所述的新型钢制框式前副车架，其特征在于：所述前横梁...

【专利技术属性】
技术研发人员：杨森，蒋超，朱建山，韩磊，
申请(专利权)人：麦格纳卫蓝新能源汽车技术镇江有限公司，
类型：新型
国别省市：江苏;32