一种成形模具制造技术

本实用新型专利技术公开了一种成形模具，包括底板，所述底板的顶部中心处安装有下成型模，所述下成型模的顶部中心处活动连接有模芯，所述底板的顶部对应两侧均安装有导柱，所述导柱的顶部安装有顶板，所述顶板的顶部中心处安装有气缸，所述气缸的内部活动连接有伸缩气缸杆，所述伸缩气缸杆的底部通过法兰盘固定在上成型模的顶部中心处，所述上成型模的底部中心处设置有与模芯配合使用的成型腔，所述上成型模的两端设置有滑动在导柱上的第一滑套。本实用新型专利技术结构新颖，构思巧妙，合模过程中对位精准，可以有效的防止成型腔和模芯在合模的过程中磨损，而且便于通过气缸工作快速开模，有效的提升使用的方便性。

【技术实现步骤摘要】
一种成形模具
本技术涉及模具
，具体为一种成形模具。
技术介绍
成形模具也作成型模具，是依据实物的形状和结构按比例制成的模具，用压制或浇灌的方法使材料成为一定形状的工具，一般用于塑料加工。目前，现有的成形模具需要手工合模，在合模的过程中会因为对位不精准，易造成成型腔和模芯磨损，影响模具的使用寿命。因此，设计一种成形模具是很有必要的。
技术实现思路
针对上述情况，为克服现有技术的缺陷，本技术提供一种成形模具，该模具结构新颖，构思巧妙，合模过程中对位精准，可以有效的防止成型腔和模芯在合模的过程中磨损，而且便于通过气缸工作快速开模，有效的提升使用的方便性。为实现上述目的，本技术提供如下技术方案：一种成形模具，包括底板，所述底板的顶部中心处安装有下成型模，所述下成型模的顶部中心处活动连接有模芯，所述底板的顶部对应两侧均安装有导柱，所述导柱的顶部安装有顶板，所述顶板的顶部中心处安装有气缸，所述气缸的内部活动连接有伸缩气缸杆，所述伸缩气缸杆的底部通过法兰盘固定在上成型模的顶部中心处，所述上成型模的底部中心处设置有与模芯配合使用的成型腔，所述上成型模的两端设置有滑动在导柱上的第一滑套，所述导柱上套接固定有脱模组件，所述顶板的顶部一侧安装有控制板，所述控制板电性连接气缸。优选的，所述模芯包括伸缩腔、芯体、轴承、螺纹杆、刻度条和旋柄，所述伸缩腔开设在下成型模的顶部中心处，所述伸缩腔的内部滑动连接有芯体，所述螺纹杆的顶端穿过底板和下成型模通过轴承转动连接在芯体的底部中心处，所述螺纹杆的底端安装有旋柄，所述螺纹杆上设置有刻度条。优选的，所述脱模组件包括第二滑套、紧固旋钮、支撑板、顶杆和脱模孔，所述第二滑套套接固定在导柱上，所述第二滑套的一侧旋接固定有紧固旋钮，所述第二滑套的另一侧安装有支撑板，所述支撑板的底部一侧安装有顶杆，所述顶杆插接固定在上成型模两侧的脱模孔的内部。优选的，所述上成型模的顶部一侧开设有与成型腔连通的注塑孔。优选的，所述底板的底部四个拐角位置处安装有垫脚。本技术的有益效果为：1、通过操控控制板使气缸工作，从而带动上成型模向下运动，使上成型模与下成型模完成合模工作，合模过程中对位精准，可以有效的防止成型腔和模芯在合模的过程中磨损，而且便于通过气缸工作快速开模，有效的提升使用的方便性；2、通过转动旋柄，带动螺纹杆旋转，从而使芯体在伸缩腔的内部做升降运动，实现了芯体在成型腔内部的插入深度可以自由调节，以便于成型不同厚度的产品，提升使用的方便性；3、脱模时，气缸工作，使伸缩气缸杆往气缸的内部运动，从而带动上成型模向上运动，使顶杆通过脱模孔往成型腔的内部插入，将成型腔内部成型的产品顶出，便于实现快速脱模。附图说明附图用来提供对本技术的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本技术的实施例一起用于解释本技术，并不构成对本技术的限制。在附图中：图1是本技术整体平面结构示意图；图2是本技术模芯平面结构示意图；图3是本技术脱模组件平面结构示意图；图中标号：1、底板；2、下成型模；3、模芯；4、成型腔；5、上成型模；6、控制板；7、导柱；8、第一滑套；9、脱模组件；10、顶板；11、法兰盘；12、气缸；13、伸缩气缸杆；14、伸缩腔；15、芯体；16、轴承；17、螺纹杆；18、刻度条；19、旋柄；20、第二滑套；21、紧固旋钮；22、支撑板；23、顶杆；24、脱模孔；25、注塑孔。具体实施方式下面结合附图1-3对本技术的具体实施方式做进一步详细说明。由图1-3给出，本技术提供如下技术方案：一种成形模具，包括底板1，底板1的顶部中心处安装有下成型模2，下成型模2的顶部中心处活动连接有模芯3，底板1的顶部对应两侧均安装有导柱7，导柱7的顶部安装有顶板10，顶板10的顶部中心处安装有气缸12，气缸12的内部活动连接有伸缩气缸杆13，伸缩气缸杆13的底部通过法兰盘11固定在上成型模5的顶部中心处，上成型模5的底部中心处设置有与模芯3配合使用的成型腔4，上成型模5的两端设置有滑动在导柱7上的第一滑套8，导柱7上套接固定有脱模组件9，顶板10的顶部一侧安装有控制板6，控制板6电性连接气缸12，通过操控控制板6使气缸12工作，从而带动上成型模5向下运动，使上成型模5与下成型模2完成合模工作，合模过程中对位精准，可以有效的防止成型腔4和模芯3在合模的过程中磨损，而且便于通过气缸12工作快速开模，有效的提升使用的方便性。模芯3包括伸缩腔14、芯体15、轴承16、螺纹杆17、刻度条18和旋柄19，伸缩腔14开设在下成型模2的顶部中心处，伸缩腔14的内部滑动连接有芯体15，螺纹杆17的顶端穿过底板1和下成型模2通过轴承16转动连接在芯体15的底部中心处，螺纹杆17的底端安装有旋柄19，螺纹杆17上设置有刻度条18，通过转动旋柄19，带动螺纹杆17旋转，从而使芯体15在伸缩腔14的内部做升降运动，实现了芯体15在成型腔4内部的插入深度可以自由调节，以便于成型不同厚度的产品，提升使用的方便性。脱模组件9包括第二滑套20、紧固旋钮21、支撑板22、顶杆23和脱模孔24，第二滑套20套接固定在导柱7上，第二滑套20的一侧旋接固定有紧固旋钮21，第二滑套20的另一侧安装有支撑板22，支撑板22的底部一侧安装有顶杆23，顶杆23插接固定在上成型模5两侧的脱模孔24的内部，脱模时，气缸12工作，使伸缩气缸杆13往气缸12的内部运动，从而带动上成型模5向上运动，使顶杆23通过脱模孔24往成型腔4的内部插入，将成型腔4内部成型的产品顶出，便于实现快速脱模。上成型模5的顶部一侧开设有与成型腔4连通的注塑孔25，便于注塑。底板1的底部四个拐角位置处安装有垫脚。本技术使用时，通过操控控制板6使气缸12工作，从而带动上成型模5向下运动，使上成型模5与下成型模2完成合模工作，合模过程中对位精准，可以有效的防止成型腔4和模芯3在合模的过程中磨损，而且便于通过气缸12工作快速开模，有效的提升使用的方便性；通过转动旋柄19，带动螺纹杆17旋转，从而使芯体15在伸缩腔14的内部做升降运动，实现了芯体15在成型腔4内部的插入深度可以自由调节，以便于成型不同厚度的产品，提升使用的方便性；脱模时，气缸12工作，使伸缩气缸杆13往气缸12的内部运动，从而带动上成型模5向上运动，使顶杆23通过脱模孔24往成型腔4的内部插入，将成型腔4内部成型的产品顶出，便于实现快速脱模。最后应说明的是：以上所述仅为本技术的优选实施例而已，并不用于限制本技术，尽管参照前述实施例对本技术进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本技术的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本技术的保护范围之内。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种成形模具，包括底板(1)，其特征在于：所述底板(1)的顶部中心处安装有下成型模(2)，所述下成型模(2)的顶部中心处活动连接有模芯(3)，所述底板(1)的顶部对应两侧均安装有导柱(7)，所述导柱(7)的顶部安装有顶板(10)，所述顶板(10)的顶部中心处安装有气缸(12)，所述气缸(12)的内部活动连接有伸缩气缸杆(13)，所述伸缩气缸杆(13)的底部通过法兰盘(11)固定在上成型模(5)的顶部中心处，所述上成型模(5)的底部中心处设置有与模芯(3)配合使用的成型腔(4)，所述上成型模(5)的两端设置有滑动在导柱(7)上的第一滑套(8)，所述导柱(7)上套接固定有脱模组件(9)，所述顶板(10)的顶部一侧安装有控制板(6)，所述控制板(6)电性连接气缸(12)。/n

【技术特征摘要】
1.一种成形模具，包括底板(1)，其特征在于：所述底板(1)的顶部中心处安装有下成型模(2)，所述下成型模(2)的顶部中心处活动连接有模芯(3)，所述底板(1)的顶部对应两侧均安装有导柱(7)，所述导柱(7)的顶部安装有顶板(10)，所述顶板(10)的顶部中心处安装有气缸(12)，所述气缸(12)的内部活动连接有伸缩气缸杆(13)，所述伸缩气缸杆(13)的底部通过法兰盘(11)固定在上成型模(5)的顶部中心处，所述上成型模(5)的底部中心处设置有与模芯(3)配合使用的成型腔(4)，所述上成型模(5)的两端设置有滑动在导柱(7)上的第一滑套(8)，所述导柱(7)上套接固定有脱模组件(9)，所述顶板(10)的顶部一侧安装有控制板(6)，所述控制板(6)电性连接气缸(12)。


2.根据权利要求1所述的一种成形模具，其特征在于：所述模芯(3)包括伸缩腔(14)、芯体(15)、轴承(16)、螺纹杆(17)、刻度条(18)和旋柄(19)，所述伸缩腔(14)开设在下成型模(2)的顶部中心处，所述伸缩腔(14...

【专利技术属性】
技术研发人员：王永康，潘一峰，杜鹏鹏，赵俊，沈娟，解丽雯，
申请(专利权)人：无锡市同步电子制造有限公司，
类型：新型
国别省市：江苏;32