一种压铸机自动脱模运输装置制造方法及图纸

本实用新型专利技术涉及压铸机技术领域，尤其涉及一种压铸机自动脱模运输装置，解决现有技术中存在的缺点，包括机架和固定模板，所述固定模板的一侧通过螺栓连接有固定模，所述机架与固定模之间通过螺丝连接有导柱，所述导柱的外部滑动设置有移动模，且机架的一侧分别通过六角螺钉固定连接有支撑板和运料板，在压铸机内部的产品成型开模时，移动模会带动齿轮和螺母转动，从而使推杆向上滑动，带动载料板移动至产品脱模工位下方，在模具内部的顶杆将产品顶出，自动地落在载料板上，模具合模后又自动复位将产品输送至推板一侧，经气缸作用后推入收料箱内收集，避免了人员与产品接触，消除了高温烫伤的风险，并且使工作效率大大提高。

【技术实现步骤摘要】
一种压铸机自动脱模运输装置
本技术涉及压铸机
，尤其涉及一种压铸机自动脱模运输装置。
技术介绍
压铸是一种金属铸造工艺，其特点是利用模具腔对融化的金属施加高压。大多数压铸铸件都是不含铁的，例如锌、铜、铝、镁、铅、锡以及铅锡合金以及它们的合金。根据压铸类型的不同，需要使用冷室压铸机或者热室压铸机。现有技术中的压铸机产品在脱模后都是由人工手动取料，一方面人工取料存在烫伤的风险；另一方面是加大了人员的劳动强度，且工作效率低下。
技术实现思路
本技术的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种压铸机自动脱模运输装置。为了实现上述目的，本技术采用了如下技术方案：一种压铸机自动脱模运输装置，包括机架和固定模板，所述固定模板的一侧通过螺栓连接有固定模，所述机架与固定模之间通过螺丝连接有导柱，所述导柱的外部滑动设置有移动模，且机架的一侧分别通过六角螺钉固定连接有支撑板和运料板，所述支撑板的底部通过螺栓安装有气缸，气缸的内部设置有活塞杆，所述活塞杆的另一端固定连接有推板，所述运料板的顶部一侧呈倾斜状，且运料板上滑动设置有推杆，所述推杆的外部套设有齿轮，所示齿轮转动安装在支撑板的内部，且齿轮啮合连接有齿条，所述齿条的一侧焊接有连接杆，所述连接杆与移动模的一侧固定连接，且推杆的顶部通过螺丝固定有载料板，所述载料板的顶部通过粘合剂粘接有硅胶垫。优选的，所述支撑板的端部安装有红外线感应器，所述红外线感应器与气缸电性连接。优选的，所述推杆包括螺纹部和滑动部，所述齿轮的内部开设有安装孔，安装孔的内部通过沉头螺栓固定有螺母，所述螺母套设在螺纹部的外侧，所述运料板上开设有滑孔，所述滑动部与所述滑孔滑动配合。优选的，所述移动模上开设有对称布置的导向孔，所述导柱装配在所述导向孔的内部。优选的，所述移动模与固定模相对设置形成型腔。优选的，所述运料板的一端通过沉头螺栓固定有收料箱。本技术的有益效果是：1、本技术中通过推杆、齿轮、螺母、气缸、推板以及载料板等结构的设置，在压铸机内部的产品成型开模时，移动模会带动齿轮和螺母转动，从而使推杆向上滑动，带动载料板移动至产品脱模工位下方，在模具内部的顶杆将产品顶出，自动地落在载料板上，模具合模后又自动复位将产品输送至推板一侧，经气缸作用后推入收料箱内收集，避免了人员与产品接触，消除了高温烫伤的风险，并且使工作效率大大提高。2、本技术中通过硅胶垫的设置，在取料时利用硅胶来缓解产品落下的冲力，一方面对产品进行保护，另一方面避免产品取料时的振动过大，确保了设备的稳定运行。附图说明图1为本技术提出的压铸机合模时的结构示意图；图2为本技术提出的压铸机开模时的结构示意图；图3为本技术提出的一种压铸机自动脱模运输装置的A处放大图。图中：1机架、2固定模板、3移动模、4固定模、5导柱、6支撑板、7活塞杆、8气缸、9推板、10连接杆、11齿条、12推杆、13运料板、14收料箱、15齿轮、16螺母、17载料板、18硅胶垫、19红外线感应器。具体实施方式下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。参照图1-3，一种压铸机自动脱模运输装置，包括机架1和固定模板2，所述固定模板2的一侧通过螺栓连接有固定模4，机架1与固定模4之间通过螺丝连接有导柱5，导柱5的外部滑动设置有移动模3，且机架1的一侧分别通过六角螺钉固定连接有支撑板6和运料板13，支撑板6的底部通过螺栓安装有气缸8，气缸8的内部设置有活塞杆7，活塞杆7的另一端固定连接有推板9，运料板13的顶部一侧呈倾斜状，且运料板13上滑动设置有推杆12，推杆12的外部套设有齿轮15，所示齿轮15转动安装在支撑板6的内部，且齿轮15啮合连接有齿条11，齿条11的一侧焊接有连接杆10，连接杆10与移动模3的一侧固定连接，且推杆12的顶部通过螺丝固定有载料板17，载料板17的顶部通过粘合剂粘接有硅胶垫18，通过推杆12、齿轮15、螺母16、气缸8、推板9以及载料板17等结构的设置，在压铸机内部的产品成型开模时，移动模3会带动齿轮15和螺母16转动，从而使推杆12向上滑动，带动载料板17移动至产品脱模工位下方，在模具内部的顶杆将产品顶出，自动地落在载料板17上，模具合模后又自动复位将产品输送至推板9一侧，经气缸8作用后推入收料箱14内收集，避免了人员与产品接触，消除了高温烫伤的风险，并且使工作效率大大提高，通过硅胶垫18的设置，在取料时利用硅胶来缓解产品落下的冲力，一方面对产品进行保护，另一方面避免产品取料时的振动过大，确保了设备的稳定运行，支撑板6的端部安装有红外线感应器19，红外线感应器19与气缸8电性连接，推杆12包括螺纹部和滑动部，齿轮15的内部开设有安装孔，安装孔的内部通过沉头螺栓固定有螺母16，螺母16套设在螺纹部的外侧，运料板13上开设有滑孔，滑动部与滑孔滑动配合，移动模3上开设有对称布置的导向孔，导柱5装配在导向孔的内部，移动模3与固定模4相对设置形成型腔，运料板13的一端通过沉头螺栓固定有收料箱14。本实施例中，设备工作时，机架1和固定模板2均为固定安装在压铸机上的部件，移动模3的一侧设有驱动源，经驱动源的推动控制移动模3在导柱5上滑动，与对应的固定模4完成合模和开模动作；合模时，如图1所示，移动模3与固定模4内部的型腔注入金属液后使产品成型，开模时，如图2所示，移动模3沿导柱5向左滑动，同时带动与之刚性连接的连接杆10移动，连接杆10则带动齿条11移动，使齿轮15和螺母16同时转动，由于齿轮15安装在支撑板6的内部(支撑板6内开设有一安装槽，齿轮15部分嵌入其中)，齿轮15的位置不改变，故在螺母16的作用下推杆12的螺纹部则向上移动，且推杆12的滑动部在运料板13上滑动，当完全开模时推杆12则带动载料板17移动至移动模3和固定模4之间，随后压铸机内部自带的顶杆机构将产品顶出掉落至载料板17上，完成取料动作，随后移动模3再次合模进行下一个产品的加工；进一步的，在合模过程中则使连接杆10等部件复位，当推杆12复位使载料板17复位后，红外线感应器19感应到载料板17上有产品时，则信号反馈至气缸8，气缸8进行一次推料动作，活塞杆7伸出推动推板9将产品推动至运料板13的斜面处，由斜面滑落至收料箱14的内部进行收料，随后气缸8复位，此时模具完全合模，溶液再次注入型腔中进行下一个产品的成型动作。以上所述，仅为本技术较佳的具体实施方式，但本技术的保护范围并不局限于此，任何熟悉本
的技术人员在本技术揭露的技术范围内，根据本技术的技术方案及其技术构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本技术的保护范围之内。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种压铸机自动脱模运输装置，包括机架(1)和固定模板(2)，其特征在于，所述固定模板(2)的一侧通过螺栓连接有固定模(4)，所述机架(1)与固定模(4)之间通过螺丝连接有导柱(5)，所述导柱(5)的外部滑动设置有移动模(3)，且机架(1)的一侧分别通过六角螺钉固定连接有支撑板(6)和运料板(13)，所述支撑板(6)的底部通过螺栓安装有气缸(8)，气缸(8)的内部设置有活塞杆(7)，所述活塞杆(7)的另一端固定连接有推板(9)，所述运料板(13)的顶部一侧呈倾斜状，且运料板(13)上滑动设置有推杆(12)，所述推杆(12)的外部套设有齿轮(15)，所示齿轮(15)转动安装在支撑板(6)的内部，且齿轮(15)啮合连接有齿条(11)，所述齿条(11)的一侧焊接有连接杆(10)，所述连接杆(10)与移动模(3)的一侧固定连接，且推杆(12)的顶部通过螺丝固定有载料板(17)，所述载料板(17)的顶部通过粘合剂粘接有硅胶垫(18)。/n

【技术特征摘要】
1.一种压铸机自动脱模运输装置，包括机架(1)和固定模板(2)，其特征在于，所述固定模板(2)的一侧通过螺栓连接有固定模(4)，所述机架(1)与固定模(4)之间通过螺丝连接有导柱(5)，所述导柱(5)的外部滑动设置有移动模(3)，且机架(1)的一侧分别通过六角螺钉固定连接有支撑板(6)和运料板(13)，所述支撑板(6)的底部通过螺栓安装有气缸(8)，气缸(8)的内部设置有活塞杆(7)，所述活塞杆(7)的另一端固定连接有推板(9)，所述运料板(13)的顶部一侧呈倾斜状，且运料板(13)上滑动设置有推杆(12)，所述推杆(12)的外部套设有齿轮(15)，所示齿轮(15)转动安装在支撑板(6)的内部，且齿轮(15)啮合连接有齿条(11)，所述齿条(11)的一侧焊接有连接杆(10)，所述连接杆(10)与移动模(3)的一侧固定连接，且推杆(12)的顶部通过螺丝固定有载料板(17)，所述载料板(17)的顶部通过粘合剂粘接有硅胶垫(18)。


2.根据权利要求1所述的...

【专利技术属性】
技术研发人员：庄耀华，
申请(专利权)人：苏州市雪豹金属制品有限公司，
类型：新型
国别省市：江苏;32