本实用新型专利技术提出了一种新型整体式轴间差速器壳体结构，包括前后贯穿且呈筒状的壳体本体，所述壳体本体的竖截面为圆形，所述壳体本体前端的外侧一体设置有若干均匀分布的导油筋，所述壳体本体后端的内侧一体设置有若干均匀分布的导油槽，所述导油筋前侧与壳体本体的前侧平齐且导油筋突出于壳体本体外侧的表面设置，所述导油槽的后侧与壳体本体的后侧平齐且导油槽突出于壳体本体内侧的表面设置，借此，本实用新型专利技术具有能实现在轴间差速器高速旋转时，润滑油可以进入到轴间差速器内部，保证轴间差速器内部零部件的充分润滑的优点。
【技术实现步骤摘要】
一种新型整体式轴间差速器壳体结构
本技术属于商用车驱动
，特别涉及一种新型整体式轴间差速器壳体结构。
技术介绍
目前，物流行业高速发展，6×4牵引车占重卡比例日益增加。其中中桥主减速器总成中的轴间差速器内部零部件相对较多，且这些零部件之间的互相配合完全靠润滑油飞溅润滑，当车辆在满载、高速前进行驶过程中，轴间差速器会随之高速旋转，此时若轴间差速器内部润滑不足，将导致轴间差速器内部零部件的异常磨损，甚至烧结等故障出现，严重影响轴间差速器的使用寿命及车辆的正常行驶。因此，基于现有技术中的问题，能否让飞溅的润滑油尽可能导入轴间差速器内部，以便于保证轴间差速器内部零部件的充分润滑及保证轴间差速器功能的正常发挥，提高轴间差速器运行过程的可靠性，已经成为轴间差速器结构研究的新课题。
技术实现思路
本技术提出一种新型整体式轴间差速器壳体结构，实现在轴间差速器高速旋转时，润滑油可以进入到轴间差速器内部，保证轴间差速器内部零部件的充分润滑。本技术的技术方案是这样实现的：一种新型整体式轴间差速器壳体结构，包括前后贯穿且呈筒状的壳体本体，壳体本体的竖截面为圆形，壳体本体前端的外侧一体设置有若干均匀分布的导油筋，壳体本体后端的内侧一体设置有若干均匀分布的导油槽，导油筋前侧与壳体本体的前侧平齐且导油筋突出于壳体本体外侧的表面设置，导油槽的后侧与壳体本体的后侧平齐且导油槽突出于壳体本体内侧的表面设置。整车在高速前进行驶过程中，轴间差速器的壳体本体按顺时针方向旋转，圆柱齿轮会将润滑油甩到壳体本体上，导油筋随着壳体转动，落到壳体本体上的润滑油被导油筋从其后侧搅动到导油筋的前侧，此过程是通过导油筋突出于壳体本体外侧的表面设置及导油筋前侧的宽度小于后侧的宽度实现，随后导油筋左右侧的侧边将润滑油进行导流到壳体本体内侧；落到导油槽处的润滑油润滑油被导油槽从其后侧搅动到导油筋的前侧，此过程是通过导油槽突出于壳体本体内侧的表面设置及导油槽前侧的宽度小于后侧的宽度实现，将润滑油导入到壳体本体内侧，从而润滑壳体本体内部安装的齿轮与轴间十字轴，通过在壳体本体上设计导油筋和导油槽的结构，在轴间差速器壳体本体旋转过程中，可以使润滑油不停的进入到轴间差速器内部，保证轴间差速器内部零部件的充分润滑，采用该结构，当整车在前进行驶过程中，可将润滑油尽可能从轴间差速器壳体本体的外部导入到轴间差速器的壳体本体的内部，避免在离心力作用下，轴间差速器内部润滑油的减少而导致轴间差速器内部零部件的磨损，提高轴间差速器的使用寿命及可靠性。作为一种优选的实施方式，导油筋的后侧位于壳体本体外侧的前部且导油筋前侧的厚度大于后侧的厚度，导油筋前侧左右之间的宽度小于导油筋后侧左右之间的宽度，使得导油筋与壳体本体之间形成一定的高度差，润滑油被甩到壳体本体上之后，由于导油筋随着壳体本体旋转，将润滑油导到壳体前侧并进入到壳体本体内部，此过程通过导油筋与壳体本体外侧之间有高度差及导油前侧的宽度小于后侧的宽度实现的，方便导油筋处的润滑油导流到壳体本体内部。作为一种优选的实施方式，导油槽的前侧位于壳体本体内侧的后部且导油槽前侧的厚度大于后侧的厚度，导油槽前侧左右之间的宽度小于导油槽后侧左右之间的宽度，落入到导油槽处的润滑油由于导油槽随着壳体本体旋转，将润滑油导到壳体本体内部，此过程通过导油槽与壳体本体外侧之间有高度差及导槽前侧的宽度小于后侧的宽度实现的，从而润滑壳体本体内部安装的齿轮与轴间十字轴，此过程中润滑油经过导油槽较宽的一侧流动到导油槽较窄的一侧，使得润滑油流入到壳体本体内更加方便顺畅。作为一种优选的实施方式，导油筋前端的宽度小于导油槽前端的宽度，使得导油筋能更好的对润滑油进行导流，二者同步实现对润滑油的导流。作为一种优选的实施方式，导油筋设置有四个，每相邻的两个导油筋与壳体本体前端中心的连线互相垂直，均匀分布的导油筋和导油槽能更好将润滑油导入到壳体本体内部。采用了上述技术方案后，本技术的有益效果是：通过设计导油筋和导油槽的形状和结构设置，在轴间差速器壳旋转过程中，可以使润滑油不停的进入到轴间差速器的壳体本体内部，保证轴间差速器内部零部件的充分润滑，减少异常磨损的情况出现。附图说明为了更清楚地说明本技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。图1为本技术的结构示意图；图2为本技术的后视图；图3为本技术的立体图；图4为本技术的截面示意图。图中，1-壳体本体；2-导油筋；3-导油槽；4-圆柱齿轮；5-从动锥齿轮。具体实施方式下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。如图1～图4所示，一种新型整体式轴间差速器壳体结构，包括前后贯穿且呈筒状的壳体本体1，壳体本体1的竖截面为圆形，壳体本体1前端的外侧一体设置有若干均匀分布的导油筋2，壳体本体1后端的内侧一体设置有若干均匀分布的导油槽3，导油筋2前侧与壳体本体1的前侧平齐且导油筋2突出于壳体本体1外侧的表面设置，导油槽3的后侧与壳体本体1的后侧平齐且导油槽3突出于壳体本体1内侧的表面设置。整车在高速前进行驶过程中，轴间差速器的壳体本体1按顺时针方向旋转，圆柱齿轮4会将润滑油甩到壳体本体1上，导油筋2随着壳体转动，落到壳体本体1上的润滑油被导油筋2从其后侧搅动到导油筋2的前侧，此过程是通过导油筋2突出于壳体本体1外侧的表面设置及导油筋2前侧的宽度小于后侧的宽度实现，随后导油筋2左右侧的侧边将润滑油进行导流到壳体本体1内侧；落到导油槽3处的润滑油润滑油被导油槽3从其后侧搅动到导油筋2的前侧，此过程是通过导油槽3突出于壳体本体1内侧的表面设置及导油槽3前侧的宽度小于后侧的宽度实现，将润滑油导入到壳体本体1内侧，从而润滑壳体本体1内部安装的齿轮与轴间十字轴，通过在壳体本体1上设计导油筋2和导油槽3的结构，在轴间差速器壳体本体1旋转过程中，可以使润滑油不停的进入到轴间差速器内部，保证轴间差速器内部零部件的充分润滑，采用该结构，当整车在前进行驶过程中，可将润滑油尽可能从轴间差速器壳体本体1的外部导入到轴间差速器的壳体本体1的内部，避免在离心力作用下，轴间差速器内部润滑油的减少而导致轴间差速器内部零部件的磨损，提高轴间差速器的使用寿命及可靠性。导油筋2的后侧位于壳体本体1外侧的前部且导油筋2前侧的厚度大于后侧的厚度，导油筋2前侧左右之间的宽度小于导油筋2后侧左右之间的宽度，使得导油筋2与壳体本体1之间形成一定的高度差，润滑油被甩到壳体本体1本文档来自技高网...
【技术保护点】
1.一种新型整体式轴间差速器壳体结构，其特征在于，包括前后贯穿且呈筒状的壳体本体，所述壳体本体的竖截面为圆形，所述壳体本体前端的外侧一体设置有若干均匀分布的导油筋，所述壳体本体后端的内侧一体设置有若干均匀分布的导油槽，所述导油槽间隔设置在导油筋的后方，所述导油筋前侧与壳体本体的前侧平齐且导油筋突出于壳体本体外侧的表面设置，所述导油槽的后侧与壳体本体的后侧平齐且导油槽突出于壳体本体内侧的表面设置。/n
【技术特征摘要】
1.一种新型整体式轴间差速器壳体结构，其特征在于，包括前后贯穿且呈筒状的壳体本体，所述壳体本体的竖截面为圆形，所述壳体本体前端的外侧一体设置有若干均匀分布的导油筋，所述壳体本体后端的内侧一体设置有若干均匀分布的导油槽，所述导油槽间隔设置在导油筋的后方，所述导油筋前侧与壳体本体的前侧平齐且导油筋突出于壳体本体外侧的表面设置，所述导油槽的后侧与壳体本体的后侧平齐且导油槽突出于壳体本体内侧的表面设置。
2.根据权利要求1所述的一种新型整体式轴间差速器壳体结构，其特征在于，所述导油筋的后侧位于壳体本体外侧的前部且导油筋前侧的厚度大于后侧的厚度，所述导油筋前...
【专利技术属性】
技术研发人员：王令民，柳春汀，马翠贞，
申请(专利权)人：青岛汽车零部件科技创新服务有限公司，
类型：新型
国别省市：山东;37
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