一种新型差速器壳体结构制造技术

本实用新型专利技术提出了一种新型差速器壳体结构，包括从后到前同轴且一体设置的固定圈、壳体本体和轴承架安装段，所述固定圈竖向设置且开设有若干均匀分布的圆孔，所述壳体本体呈前端直径小后端直径大的圆台状，所述轴承架安装段呈前端薄后端厚的圆筒状，所述轴承架安装段后侧的直径小于壳体本体前侧的直径，所述壳体本体的前侧开设有若干均匀分布的过油孔，所述过油孔的左右两侧分别对称且一体设置有加强筋，其中位于过油孔左侧的加强筋上垂直且一体设置有导油筋，借此，本实用新型专利技术具有便于润滑油顺利进入差速器、保证差速器在高速旋转过程中，有润滑油能够不断的进入到差速器内部，保证差速器内部零部件的充分润滑的优点。

【技术实现步骤摘要】
一种新型差速器壳体结构
本技术属于商用车驱动
，特别涉及一种新型差速器壳体结构。
技术介绍
汽车差速器是汽车驱动桥总成的重要组成部分，主要功能是实现汽车在转弯或不平道路上行驶时，左右两侧车轮在行程不等时能以相应的不同转速旋转，从而满足汽车行驶运动学的要求。商用车驱动桥应用最广泛的是对称式圆锥行星齿轮差速器，该差速器有差速器壳体、十字轴、行星齿轮、半轴齿轮、行星齿轮垫片、半轴齿轮垫片等零件组成。差速器内部零部件相对较多，尤其是车辆在满载、高速前进行驶时，若差速器内部润滑不足，将导致差速器内部零部件的异常磨损，甚至烧结等故障，严重影响差速器的使用寿命及车辆的正常行驶。因此如何保证差速内部零部件的充分润滑，保证差速器功能的正常发挥，提高差速器的可靠性，已经成为差速器结构研究的新课题。国内目前技术现状：从差速器润滑角度分析，目前的差速器结构主要有两种，一种是封闭式结构，该种结构的差速器，当整车开始运行时，桥包内部的润滑油很难进入到差速器内部，因此在车桥装配过程中需要提前在差速器内注入润滑油，不便于车桥的装配和运输，因此该结构在国内应用较少；另一种是开放式结构，该种结构差速器壳体设计过油孔，差速器内部与桥包内部相通，当整车开始运行时，差速器内部可以有润滑油进入，因此不需要提前加注润滑油。但对于开放式结构，当差速器在高速旋转时，由于差速器设计过油孔，在离心力的作用下，差速器内部的润滑油会被甩到差速器外部，导致差速器内部润滑不足，进而产生差速器磨损及烧结故障。
技术实现思路
本技术提出一种新型的差速器壳体结构，解决了现有技术中差速器内部的润滑油被甩到差速器外部，进而导致差速器内部润滑不足，产生差速器磨损及烧结的问题。本技术的技术方案是这样实现的：一种新型差速器壳体结构，包括从后到前同轴且一体设置的固定圈、壳体本体和轴承架安装段，固定圈竖向设置且开设有若干均匀分布的圆孔，壳体本体呈前端直径小后端直径大的圆台状，轴承架安装段呈前端薄后端厚的圆筒状，轴承架安装段后侧的直径小于壳体本体前侧的直径，壳体本体的前侧开设有若干均匀分布的过油孔，过油孔的左右两侧分别对称且一体设置有加强筋，其中位于过油孔左侧的加强筋上垂直且一体设置有导油筋，导油筋位于加强筋的左侧且突出于加强筋表面设置。差速器的零件设置在壳体本体内部，轴承架安装段内插设有轴承与壳体本体内部的零件配合，整车在高速前进行驶过程中，差速器壳体按顺时针方向旋转即固定圈、壳体本体和轴承架安装段均顺时针方向转动，导油筋和加强筋均与过油孔侧面平齐并位于旋转方向的反侧，在差速器壳体旋转产生离心力的作用下，导油筋和加强筋能对润滑油进行阻挡，将润滑油从差速器外部导入到差速器内部，避免在离心力作用下，差速器内部润滑油的减少而导致差速器内部零部件的磨损，并可以保证润滑油在导油筋的作用下，顺利通过过油孔进入到差速器内部。作为一种优选的实施方式，过油孔的前侧位于轴承架安装段的外侧，过油孔的后侧位于壳体本体前部且过油孔后侧的宽度大于前侧的宽度，过油孔设计在低位，便于润滑油顺利进入差速器。作为一种优选的实施方式，加强筋的前端位于轴承架安装段后部的外侧，加强筋的后端位于壳体本体的外侧，加强筋前端的厚度大于后端的厚度，加强筋前端的宽度小于后端的宽度，通过加强筋的设置提高其对差速器壳体的支承刚性。作为一种优选的实施方式，导油筋的前端位于轴承架安装段的外侧，导油筋的后端位于壳体本体的外侧，导油筋前端的厚度小于导油筋后端的厚度，通过导油筋的设置，不仅实现了加强筋的功能而且提升了差速器壳体的强度，而且在差速器壳体旋转过程中，可以使润滑油不停的进入到差速器内部，保证差速器内部零部件的充分润滑，减少异常磨损。作为一种优选的实施方式，导油筋的右侧和加强筋的右侧均与导油孔的左侧壁平齐设置，加强筋前后之间的长度大于过油孔前后之间的长度，过油孔的左侧壁、加强筋的右侧和导油筋的右侧位于同一平面内，可以保证润滑油在导油筋的作用下，顺利通过过油孔进入到差速器内部，减少润滑油在三者之间的连接处出现聚集的情况。作为一种优选的实施方式，加强筋为弧形圆角加强筋，减少差速器旋转过程中的产生的搅动润滑油的阻力。采用了上述技术方案后，本技术的有益效果是：1、采用该结构，当整车在前进行驶过程中，可将润滑油从差速器外部导入到差速器内部，避免在离心力作用下，差速器内部润滑油的减少而导致差速器内部零部件的磨损；2、该差速器壳体上的过油孔设置在低位，便于润滑油的进入；3、在过油孔的两侧设计弧形大圆角加强筋，不仅提高了差速器壳体的支承刚性，而且减少了搅油阻力；4、导油筋的设置能保证差速器在高速旋转过程中，有润滑油能够不断的进入到差速器内部，保证差速器内部零部件的充分润滑。附图说明为了更清楚地说明本技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。图1为本技术的结构示意图；图2为本技术的主视图；图3为本技术的侧视图。图中，1-差速器壳体；11-固定圈；12-壳体本体；13-轴承架安装段；111-圆孔；121-过油孔；122-加强筋；123-导油筋。具体实施方式下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。如图1～图3所示，一种新型差速器壳体结构，包括从后到前同轴且一体设置的固定圈11、壳体本体12和轴承架安装段13，固定圈11竖向设置且开设有若干均匀分布的圆孔111，壳体本体12呈前端直径小后端直径大的圆台状，轴承架安装段13呈前端薄后端厚的圆筒状，轴承架安装段13后侧的直径小于壳体本体12前侧的直径，壳体本体12的前侧开设有若干均匀分布的过油孔121，过油孔121的左右两侧分别对称且一体设置有加强筋122，其中位于过油孔121左侧的加强筋122上垂直且一体设置有导油筋123，导油筋123位于加强筋122的左侧且突出于加强筋122表面设置。差速器的零件设置在壳体本体12内部，轴承架安装段13内插设有轴承与壳体本体12内部的零件配合，整车在高速前进行驶过程中，差速器壳体1按顺时针方向旋转即固定圈11、壳体本体12和轴承架安装段13均顺时针方向转动，导油筋123和加强筋122均与过油孔121侧面平齐并位于旋转方向的反侧，在差速器壳体1旋转产生离心力的作用下，导油筋123和加强筋122能对润滑油进行阻挡，将润滑油从差速器外部导入到差速器内部，避免在离心力作用下，差速器内部润滑油的减少而导致差速器内部零部件的磨损，并可以保证本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种新型差速器壳体结构，其特征在于，包括从后到前同轴且一体设置的固定圈、壳体本体和轴承架安装段，所述固定圈竖向设置且开设有若干均匀分布的圆孔，所述壳体本体呈前端直径小后端直径大的圆台状，所述轴承架安装段呈前端薄后端厚的圆筒状，所述轴承架安装段后侧的直径小于壳体本体前侧的直径，所述壳体本体的前侧开设有若干均匀分布的过油孔，所述过油孔的左右两侧分别对称且一体设置有加强筋，其中位于过油孔左侧的加强筋上垂直且一体设置有导油筋，所述导油筋位于加强筋的左侧且突出于加强筋表面设置。/n

【技术特征摘要】
1.一种新型差速器壳体结构，其特征在于，包括从后到前同轴且一体设置的固定圈、壳体本体和轴承架安装段，所述固定圈竖向设置且开设有若干均匀分布的圆孔，所述壳体本体呈前端直径小后端直径大的圆台状，所述轴承架安装段呈前端薄后端厚的圆筒状，所述轴承架安装段后侧的直径小于壳体本体前侧的直径，所述壳体本体的前侧开设有若干均匀分布的过油孔，所述过油孔的左右两侧分别对称且一体设置有加强筋，其中位于过油孔左侧的加强筋上垂直且一体设置有导油筋，所述导油筋位于加强筋的左侧且突出于加强筋表面设置。


2.根据权利要求1所述的一种新型差速器壳体结构，其特征在于，所述过油孔的前侧位于轴承架安装段的外侧，所述过油孔的后侧位于壳体本体前部且过油孔后侧的宽度大于前侧的宽度。


3.根据权利要...

【专利技术属性】
技术研发人员：王令民，刘本友，李龙，穆玉栋，
申请(专利权)人：青岛汽车零部件科技创新服务有限公司，
类型：新型
国别省市：山东;37