一种压铆增压系统技术方案

本实用新型专利技术公开了一种压铆增压系统，包括气液增压缸、气源、油缸、气压管道和油压管道，气液增压缸上开设有液口，液口接通至气液增压缸的油压缸内，与该油压缸的液压油腔连通，液口通过油压管道接至油缸，油缸的活塞杆用于顶起远离铆钉的构件，气液增压缸的活塞杆用于顶起靠近铆钉的构件，气液增压缸具有通气单元，通气单元通过气压管道接至气源。本实用新型专利技术能在较高能量利用率的前提下，对铆钉增压，且可防止铆钉被铆歪。

【技术实现步骤摘要】
一种压铆增压系统
本技术涉及气路油路增压技术，具体涉及一种压铆增压系统。
技术介绍
目前，在机械制造领域，常用的压铆工艺中，需使用液压系统，采用油缸驱使压铆装置对铆钉进行压铆。然而，油缸的工作过程中，其仅在活塞杆抵顶铆钉后开始实际做功，活塞杆在伸出时的其余行程属于空行程，对于液压油在空行程中持续保持高压状态，导致了能量的浪费。另外，铆钉在被铆压前，其钉体穿接在两个构件的铆孔内，钉头较长地外露伸出，当油缸的活塞杆作用在钉头时，钉头被单向受力，致使受力方向极易发生歪斜，导致钉头歪斜，进而铆压失效。特别是对于电机的外壳生产工艺中，常出现铆钉变形歪斜的情形。
技术实现思路
为了克服现有技术的不足，本技术的目的在于提供一种压铆增压系统，能在较高能量利用率的前提下，对铆钉增压，且可防止铆钉被铆歪。本技术的目的通过以下技术方案实现：一种压铆增压系统，包括气液增压缸、气源、油缸、气压管道和油压管道，气液增压缸上开设有液口，液口接通至气液增压缸的油压缸内，与该油压缸的液压油腔连通，液口通过油压管道接至油缸，油缸的活塞杆用于顶起远离铆钉的构件，气液增压缸的活塞杆用于顶起靠近铆钉的构件，气液增压缸具有通气单元，通气单元通过气压管道接至气源。优选地，通气单元包括位于气液增压缸上的用作预压行程进气的第一气口、用作增压行程进气的第二气口以及用作回程进气的第三气口、第四气口，第一气口、第二气口、第三气口、第四气口分别通过所述气压管道连接至气源，且气压管道上设有控制单元用于控制第一气口、第二气口、第三气口、第四气口的通断。优选地，控制单元包括第一电磁阀和第二电磁阀，第一电磁阀用于控制第一气口和第四气口的流向，第一气口和第四气口互为逆向，第二电磁阀用于控制第二气口和第四气口的流向，第二气口和第三气口互为逆向。优选地，第一气口与第一电磁阀之间、第四气口与第一电磁阀之间均连接有调速阀。优选地，第二气口与第二电磁阀之间连接有调压阀。优选地，第一电磁阀和第二电磁阀均为二位四通电磁阀。优选地，油压管路上设有压力表和液压阀。优选地，油缸具有第五气口，第五气口通过第三电磁阀接至气源。与现有技术相比，本技术具有如下有益效果：本技术通过气液增压缸，使气液增压缸的活塞杆伸出行程中，形成由气压提供能量的预压行程，当该活塞杆抵顶铆钉时，配置到恰好由油压提供能量，以施加较大铆压作用力，同时该活塞杆进入增压行程，如此可避免能量浪费，更关键是，通过将油压缸内的液压油接至油缸，如此油缸的活塞杆可在铆钉的另一面提供顶压力，且油缸的活塞杆提供顶压力的时机恰在所述增压行程的活塞杆之后，如此，远离铆钉的构件被顶至靠近铆钉，铆钉将在两端分别先后及时受到较大压铆力，完成铆合，可有效避免铆钉压铆歪斜，次品率低。附图说明图1为本技术压铆增压系统连接示意图。图中：1、气液增压缸；11、液口；12、油压缸；13、第一气口；14、第二气口；15、第三气口；16、第四气口；2、气源；3、油缸；31、液压阀；32、第五气口；33、第三电磁阀；4、气压管道；5、油压管道；6、第一电磁阀；7、第二电磁阀；8、调速阀；9、调压阀；10、压力表。具体实施方式下面结合附图和具体实施例对本技术作进一步的详细说明。本说明书中所引用的如“上”、“内”、“中”、“左”、“右”及“一”等的用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定本技术可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更
技术实现思路
下，当亦视为本技术可实施的范畴。如图1所示的一种压铆增压系统，包括气液增压缸1、气源2、油缸3、气压管道4和油压管道5，气液增压缸1上开设有液口11，液口11接通至气液增压缸1的油压缸12内，与该油压缸12的液压油腔连通，液口11通过油压管道5接至油缸3，油缸3的活塞杆用于顶起远离铆钉的构件，气液增压缸1的活塞杆用于顶起靠近铆钉的构件，气液增压缸1具有通气单元，通气单元通过气压管道4接至气源2。通过气液增压缸1，使气液增压缸1的活塞杆伸出行程中，形成由气压提供能量的预压行程，当该活塞杆抵顶铆钉时，配置到恰好由油压提供能量，以施加较大铆压作用力，同时该活塞杆进入增压行程，如此可避免能量浪费，更关键是，当增压缸1的活塞抵顶铆钉时，确保铆头与机壳贴合，然后通过将油压缸12内的液压油接至油缸3，如此油缸3的活塞杆可在铆钉的另一面提供顶压力，且油缸3的活塞杆提供顶压力的时机在所述增压行程的活塞杆之后，如此，远离铆钉的构件被顶至靠近铆钉，铆钉将在两端先后受到较大压铆力，完成铆合，且可有效避免铆钉压铆歪斜，次品率低。即，增压行程时，气动快速使活塞杆带动的铆压头踩住铆钉头，保证铆钉头与电机机壳贴合后，油缸3的活塞杆带动的铆杆才在增压行程的油压作用下，上顶完成铆合。其中，气液增压缸1的活塞杆提供的对下的压力比油缸3活塞杆提供的上顶力大。具体地，本实施例的通气单元包括位于气液增压缸1上的用作预压行程进气的第一气口13、用作增压行程进气的第二气口14以及用作回程进气的第三气口15、第四气口16，第一气口13、第二气口14、第三气口15、第四气口16分别通过所述气压管道4连接至气源2，且气压管道4上设有控制单元用于控制第一气口13、第二气口14、第三气口15、第四气口16的通断。控制单元包括第一电磁阀6和第二电磁阀7，第一电磁阀6用于控制第一气口13和第四气口16的流向，第一气口13和第四气口16互为逆向，第二电磁阀7用于控制第二气口14和第四气口16的流向，第二气口14和第三气口15互为逆向。如此，在气液增压缸1的预压行程中，第一电磁阀6控制第一气口13进气，第四气口16排气，如此，气液增压缸1的活塞杆在气压作用下伸出；在增压行程中，第二电磁阀7控制第二气口14进气，第三气口15排气，油压缸12内液压油被增压，气液增压缸1的活塞杆顶压力增加形成对铆钉的增压，同时，通过液口11，将增压的液压油供至油缸3，油缸3的活塞杆在远离铆钉的构件上对该构件在增压的条件下顶压。回程行程中，第一电磁阀6、第二电磁阀7控制第三气口15、第四气口16进气，第一气口13、第二气口14排气，气液增压缸1的活塞杆复位。作为优选的，本实施例的第一电磁阀6和第二电磁阀7均为二位四通电磁阀。本实施例的气源2优选为气源2三联体。为调整气液增压缸1的活塞杆的伸出速度，第一气口13与第一电磁阀6之间、第四气口16与第一电磁阀6之间均连接有调速阀8。为调整增压压力大小，第二气口14与第二电磁阀7之间连接有调压阀9，调压阀9优选采用带逆止功能。为方便观察液压油压力，并控制油压缸12的通断，油压管路上设有压力表10和液压阀31。为使油缸3通过气压伸出或复位，油缸3具有第五气口32，第五气口32通过第三电磁阀33接至气源2。本实施例中，油缸3为两个，可同时对两个铆钉形成浮铆压铆作用。本技术的实施方式不限于此，按照本技术的上述内容，利用本领域的普通技术知识和惯用手段，在不本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种压铆增压系统，其特征在于，包括气液增压缸、气源、油缸、气压管道和油压管道，气液增压缸上开设有液口，液口接通至气液增压缸的油压缸内，与该油压缸的液压油腔连通，液口通过油压管道接至油缸，油缸的活塞杆用于顶起远离铆钉的构件，气液增压缸的活塞杆用于顶起靠近铆钉的构件，气液增压缸具有通气单元，通气单元通过气压管道接至气源。/n

【技术特征摘要】
1.一种压铆增压系统，其特征在于，包括气液增压缸、气源、油缸、气压管道和油压管道，气液增压缸上开设有液口，液口接通至气液增压缸的油压缸内，与该油压缸的液压油腔连通，液口通过油压管道接至油缸，油缸的活塞杆用于顶起远离铆钉的构件，气液增压缸的活塞杆用于顶起靠近铆钉的构件，气液增压缸具有通气单元，通气单元通过气压管道接至气源。


2.根据权利要求1所述的压铆增压系统，其特征在于，通气单元包括位于气液增压缸上的用作预压行程进气的第一气口、用作增压行程进气的第二气口以及用作回程进气的第三气口、第四气口，第一气口、第二气口、第三气口、第四气口分别通过所述气压管道连接至气源，且气压管道上设有控制单元用于控制第一气口、第二气口、第三气口、第四气口的通断。


3.根据权利要求2所述的压铆增压系统，其特征在于，控制单元包括第一电磁阀和第二...

【专利技术属性】
技术研发人员：姚牧，熊玲花，
申请(专利权)人：广州先导自控专用设备有限公司，
类型：新型
国别省市：广东;44