铁轨道岔岔芯的锻造成形模具制造技术

本实用新型专利技术涉及模具，特别是一种铁轨道岔岔芯的锻造成形模具。包括上模，下模，上模与上模垫板固接，下模置于下模垫板上，下模设有截面为倒梯形的型腔孔，型腔孔的底部设有顶出机构，型腔孔的左侧和右侧分别设有左模和右模，型腔孔左侧和右侧的斜面设有T形槽，左模和右模分别通过T形导向块与该T形槽连接；下模的上部的两侧设有用于压紧左模和右模的压紧机构。本实用新型专利技术提高道岔岔芯件的力学性能，质量稳定，能显著提高道岔岔芯的使用寿命。

【技术实现步骤摘要】
铁轨道岔岔芯的锻造成形模具
本技术涉及模具，特别是一种铁轨道岔岔芯的锻造成形模具，用于大型长轴类锻件的锻造。
技术介绍
道岔是使机车车辆从一股铁路轨道转入另一股铁路轨道的线路连接设备，通常在车站、编组站大量铺设。岔芯是组成道岔的重要零件，因其重量和外形尺寸大，且形状复杂，目前国内主要采用铸造生产。铸造岔芯可能存在偏析、气孔、夹杂及裂纹等缺陷，质量不稳定，且力学性能偏低，而恶劣的工况，使得铸造岔芯的使用寿命很短。
技术实现思路
本技术要旨在解决上述的技术问题，而提供一种铁轨道岔岔芯的锻造成形模具，提高道岔岔芯的力学性能。本技术解决其技术问题采用的技术方案是：一种铁轨道岔岔芯的锻造成形模具，包括上模，下模，上模与上模垫板固接，下模置于下模垫板上，下模设有截面为倒梯形的型腔孔，型腔孔的底部设有顶出机构，型腔孔的左侧和右侧分别设有左模和右模，型腔孔左侧和右侧的斜面设有T形槽，左模和右模分别通过T形导向块与该T形槽连接；下模的上部的两侧设有用于压紧左模和右模的压紧机构。采用上述技术方案的本技术与现有技术相比，有益效果是：提高道岔岔芯锻件的力学性能，质量稳定，能显著提高道岔岔芯的使用寿命。进一步的，本技术的优化方案是：压紧机构包括压板和压块，压块设有导向槽，压板置于该导向槽内。顶出机构包括下顶杆、下顶板、上顶杆和上顶板，上顶板置于下模的型腔孔的底部，上顶板的底面设有上顶杆，上顶杆穿过下模与下顶板固接，下顶板置于下模垫板内，下顶板与下顶杆固接，下顶杆与多向模锻下顶出缸连接。压板通过水平推拉连接板与水平推杆连接，水平推杆与水平冲头连接，水平冲头与多向模锻水平缸连接。上模为分体式结构，上模包括上模头部和上模根部，上模头部与上模根部固接，上模根部与上模垫板固接。附图说明图1本技术实施例的开模放料状态示意图；图2是图1的左视图；图3是本技术实施例的合模锻造状态示意图；图4是图3的左视图；图5是本技术实施例的开模取件状态示意图；图6是图5的左视图；图7是本技术实施例的锻件坯料主视图；图8是图7的俯视图；图中:下模垫板1；下模2；压块3；压板4；导柱5；上模头部6；上模根部7；压机活动横梁8；上模垫板9；下顶板11；上顶杆12；上顶板13；下顶杆14；水平冲头15；水平推杆16；水平推拉连接板17；左模18；右模19；T形导向块20。具体实施方式下面结合附图和实施例进一步详述本技术。参见图1、图2，本实施例是一种铁轨道岔岔芯的锻造成形模具，由下模垫板1、下模2、导柱5、压机活动横梁8、上模垫板9、顶出机构、压紧机构和上模等构成。上模为凸模，其为分体式结构，由上模头部6和上模根部7构成，上模头部6与上模根部7通过螺栓连接。上模根部7通过上模垫板9与多向模锻压机活动横梁8连接，由压机提供挤压力。下模2安装在下模垫板1上，下模垫板1与多向模锻压机工作台连接。下模2设有截面为倒梯形的型腔孔，型腔孔的底部安装有顶出机构，顶出机构由下顶杆14、下顶板11、上顶杆12和上顶板13构成，上顶板13置于下模2型腔孔的底部，上顶板13的底面安装有上顶杆12，上顶杆12穿过下模2与下顶板11固定连接，下顶板11置于下模垫板1内，下顶板11与下顶杆14固接。下顶杆14与多向模锻压机下顶出缸连接，由其提供顶出力。下模2的型腔孔的左侧和右侧分别设有左模18和右模19，左模18和右模19位于上顶板13的上部。下模2的型腔孔左侧和右侧的斜面分别加工有T形槽，左模18和右模19分别通过T形导向块20与T形槽连接。左模18和右模19通过T形导向块20使其在下模2的型腔孔内沿斜面斜上、斜下移动。下模2、左模18、右模19、下顶板11组成凹模，上模头部6、下模2、左模18、右模19和下顶板11组成模具型腔，直接成形锻件。下模2的上部的两侧分别设有用于压紧左模18和右模19的压紧机构。压紧机构由压块3、压板4、水平冲头15、水平推杆16和水平推拉连接板17构成，压块3安装在下模2的上部的两侧，压块3为长方体，压块3上加工有横向的导向槽，压板4置于该导向槽内，压板4在导向槽内水平移动，压板4紧贴下模2的上端面。压板4通过水平推拉连接板17与水平推杆16连接，水平推杆16与水平冲头15连接，水平冲头15与多向模锻水平缸连接。压板4通过固定在下模2上的压块3将左模18、右模19压紧，使其在锻造时不会移动，而压板4在锻造前放料和锻造后取件时的水平移动由多向模锻压机水平缸提供动力。左模18和右模19受到的水平张模力由下模2抵消，左模18和右模19与下模2接触面斜向上的张模力由压板4抵消，压板4受到的作用力由固定在下模2上的压块3抵消。压板4在锻造时紧压左模18和右模19，而在放料和开模取件时远离左模18和右模19，其移动的动力由多向模锻压机水平缸提供，压板4通过水平推拉连接板17、水平推杆16、水平冲头根部15与多向模锻水平缸连接。锻造完成后，上模回程，下顶出缸通过下顶杆14、下顶板11和上顶杆12将上顶板13向上顶出，在上顶板13的推力以及固定在左模18和右模19上的T形导向块20与下模2上的T形导向槽的共同作用下，使上顶板13上的左模18和右模19在下模2内沿其与下模2接触面斜向上滑动，在此过程中左模18和右模19水平间距逐渐加大，使锻件与左模18和右模19分开，由上顶板13将其顶出取件。本实施例的锻造过程是：以60kg岔芯锻件为例，1.模具安装：将模具安装在多向模锻压机上，其中水平冲头15与多向模锻压机水平缸连接，下顶杆14与多向模锻压机下顶出缸连接，下顶出缸此时位于下死点，左模18和右模19全部在下模2内；2.坯料加热和模具预热：将坯料(图7、图8所示)，加热到始锻温度并保温，模具预热至300℃；3.坯料出炉：模具预热至300℃且坯料达到保温要求后，坯料准备出炉；4.放料:参见图1、图2，下顶出缸通过下顶杆14、下顶板11和上顶杆12将上顶板13向上顶出，将坯料10放入上顶板13上，随即下顶出缸下行至下死点位置，坯料10随上顶板13落到下模2最低点；5.锻造1）压板4压紧左模18和右模19：多向模锻压机水平缸通过水平冲头15、水平推杆16和水平推拉连接板17将压板4推至左模18和右模19上方，由压块3将左模18和右模19压紧；2）上模下行锻造：参见图3、图4，上模头部6随活动横梁8下行对坯料进行挤压，获得锻件21；6.开模取件参见图5、图6，上模头部6随活动横梁8上行，下顶出缸通过下顶杆14、下顶板11和上顶杆12将上顶板13向上顶出，左模18和右模19在下模内沿其与下模2的接触面斜向上滑动，锻件21与左模18和右模19分开，由上顶板13将其顶出至一定高度后由取件机械手取出锻件21。以上所述仅为本专利技术较佳可行的实施例而已，并非因此局限本专利技术的权利范本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种铁轨道岔岔芯的锻造成形模具，包括上模，下模，上模与上模垫板固接，下模置于下模垫板上，其特征在于：下模设有截面为倒梯形的型腔孔，型腔孔的底部设有顶出机构，型腔孔的左侧和右侧分别设有左模和右模，型腔孔左侧和右侧的斜面设有T形槽，左模和右模分别通过T形导向块与该T形槽连接；下模的上部的两侧设有用于压紧左模和右模的压紧机构。/n

【技术特征摘要】
1.一种铁轨道岔岔芯的锻造成形模具，包括上模，下模，上模与上模垫板固接，下模置于下模垫板上，其特征在于：下模设有截面为倒梯形的型腔孔，型腔孔的底部设有顶出机构，型腔孔的左侧和右侧分别设有左模和右模，型腔孔左侧和右侧的斜面设有T形槽，左模和右模分别通过T形导向块与该T形槽连接；下模的上部的两侧设有用于压紧左模和右模的压紧机构。


2.根据权利要求1所述的铁轨道岔岔芯的锻造成形模具，其特征在于：压紧机构包括压板和压块，压块设有导向槽，压板置于该导向槽内。


3.根据权利要求1所述的铁轨道岔岔芯的锻造成形模...

【专利技术属性】
技术研发人员：吴艳丽，徐文翠，代锦阳，赵文成，
申请(专利权)人：中冶重工唐山有限公司，
类型：新型
国别省市：河北;13