发动机悬置支架的成型拉伸工艺制造技术

本发明专利技术公开了一种发动机悬置支架的成型拉伸工艺，坯料(1)从成型模具总成进入后，在成型模具总成内进行六次成型工序，并且每次成型工序中设置一副针对性的成型模具，每副成型模具的上模组件均连接在成型模具总成的上模固定板上，每副成型模具的下模组件均连接在成型模具总成的下模固定板上。这样，在原有的工艺基础上进行进一步的优化，在发动机悬置支架的每个受力点进行逐一成型拉伸，保证了产品不开裂不起皱；同时，将六道工序集中于模具总成中，进行流水线生产，可以大大提高生产效率。

【技术实现步骤摘要】
发动机悬置支架的成型拉伸工艺
本专利技术涉及成型工艺的
，具体讲是一种发动机悬置支架的成型拉伸工艺。
技术介绍
发动机是通过悬置支架安装在汽车车架上的，悬置支架起到了保证发动机安全性、降低噪音等作用。由于发动机悬置支架是连接发动机和悬置软垫总成的过渡部件，其结构往往是非常复杂的。早前的发动机悬置支架采用铸铁铸造而成，但是由于受铸造技术等因素的影响，发动机悬置支架的结构都比较粗糙，整体比较笨重，材料浪费严重。目前市面上出现采用锻造冲压设备模锻成型的悬置支架，是普遍常用的成型方式。但是，现有技术的发动机悬置支架所存在的缺陷是：由于发动机悬置支架是受力件，事关车辆的安全性能，因此，对产品的要求比较高，比如产品成型时减薄率不能超标，不能出现暗裂，产品平整度要符合装配要求，边线的要求要达到高标准，翻孔精度要达标；尤其是一些翻边高度较高，并且翻边带弧面的悬置支架，成型非常困难，产品容易起皱。因此，现有技术的发动机悬置支架成型工艺并不能解决这种问题。
技术实现思路
本专利技术所要解决的技术问题是，提供一种避免出现成型产品开裂、起皱等缺陷，从而大大提高产品的质量稳定性的发动机悬置支架的成型拉伸工艺。为解决上述技术问题，本专利技术提供的发动机悬置支架的成型拉伸工艺，坯料从成型模具总成进入后，在成型模具总成内进行六次成型工序，并且每次成型工序中设置一副成型模具，每副成型模具的上模组件均连接在成型模具总成的上模固定板上，每副成型模具的下模组件均连接在成型模具总成的下模固定板上；六次成型工序依次分别包括：<br>1)通过一次成型模具对坯料进行第一次拉伸成型，得到一次成型半成品，该一次成型半成品上具有三个方向相同的第一次翻边和一个与第一次翻边方向相同的矩形凸台，同时在矩形凸台的中心冲出通孔；2)通过二次成型模具对一次成型半成品进行第二次拉伸成型，得到二次成型半成品，该二次成型半成品具有两个与第一次翻边方向相反的第二次翻边，并且第二次翻边的高度大于第一次翻边的高度，同时其中一个第二次翻边具有弧形面板；3)通过三次成型模具对二次成型半成品进行第三次成型，得到三次成型半成品，该三次成型半成品在矩形凸台处通过三次成型模具对沿矩形凸台的边缘冲孔，形成一个矩形通孔；同时，对二次成型半成品时形成的第二次翻边进行翻边整形，形成第三次翻边；4)通过四次成型模具对三次成型半成品进行第四次成型，得到四次成型半成品；该四次成型半成品在矩形通孔处通过四次成型模具对其边缘进行翻孔，使矩形通孔处朝上的矩形凸缘向下翻折成连续的矩形翻边；5)通过五次成型模具对四次成型半成品进行第五次成型，得到五次成型半成品；该五次成型半成品通过五次成型模具在二次成型半成品时产生的具有弧形面板的第二次翻边处进行拉伸成型，形成内凹的圆形凹槽，圆形凹槽的背面为圆形凸台；同时，对第一次翻边进行侧面整形；6)通过六次成型模具对五次成型半成品进行第六次成型，得到成品；通过六次成型模具的冲压，在圆形凹槽中心处，以及在圆形凹槽周围的同一个第二次翻边上，冲出通孔；同时，对另一个第二次翻边进行侧面整形。在工序2)中的二次成型模具中，在靠近翻边的上模和下模上各设置用以消除翻边叠料形成的起皱的压料板。所述二次成型模具合模时，压料处上模施加的压力值小于下模施加的压力值。所述一次成型模具和二次成型模具中的脱模机构包括上滑块、下滑块，所述上滑块的上端与上模组件连接，上滑块的下端与下滑块的一端滑动连接并限位，下滑块水平方向滑动连接在下模组件上，下滑块的另一端与待加工件抵紧或脱开。所述上滑块的两侧各设有一滑槽，滑槽的长度方向与竖直方向具有夹角，并且滑槽的开口在下；所述下滑块的两侧与滑槽对应处各设有一延伸臂，延伸臂呈水平状态设置，一端与下滑块固定连接，另一端滑动连接在滑槽内。所述延伸臂与滑槽连接的一端内侧设有向内凸出的卡块，卡块呈等腰三角形，且底边与延伸臂的端面齐平，卡块的尖角朝向延伸臂固定端；所述滑槽的开口端为喇叭口，其中喇叭口位于上方的侧壁呈水平状，喇叭口位于下方的侧壁与卡块两个腰中上方那条腰平行，卡块两个腰中下方那条腰与滑槽的长度方向槽壁平行。所述卡块为直角等腰三角形，其尖角为直角，相应的滑槽与竖直方向的夹角为45度，滑槽开口端下方的侧壁与滑槽的槽壁夹角为直角。所述上滑块面向下滑块的端面为倾斜的斜面，相应的下滑块与上滑块相对的端面也为倾斜的斜面。采用以上成型拉伸工艺后，本专利技术与现有技术相比，具有以下优点：1)在原有的工艺基础上进行进一步的优化，在发动机悬置支架的每个受力点进行逐一成型拉伸，保证了产品不开裂不起皱；同时，将六道工序集中于模具总成中，进行流水线生产，可以大大提高生产效率。2)在容易叠料的翻边周边设置了压料板之后，在压力的作用下消除了翻边时产生的起皱叠料，使料能分布得更加均匀，大大提高成型产品质量。3)一次成型和二次成型中使用的脱模机构，仅通过滑槽和卡块的滑动连接以及其自身形状形成的限位结构，来实现模具的脱模，结构更加紧凑、简单，既能实现脱模功能，同时也减少模具体积，减少生产成本。4)脱模机构中下滑块的延伸臂一端的卡块卡接在滑槽内，在上模组件上行的作用下，上滑块带动滑槽和滑槽内的卡块有竖直向上的趋势，但是下滑块在下模组件的限制下并不能向上运动，卡块在下滑块的牵制下只能向滑槽开口端方向水平滑动，从而带动下滑块另一端的成型块向后退从而打开模腔，完成脱模；而此时卡块两个腰中上方那条腰与滑槽开口端下方的侧壁相抵后，卡块不再受到向上作用的力，从而等待下一次的合模。附图说明图1是本专利技术中涉及的发动机悬置支架的结构示意图。图2是本专利技术中进入成型前的坯料的结构示意图。图3是本专利技术中一次成型后得到的一次成型半成品的结构示意图。图4是本专利技术中二次成型后得到的二次成型半成品的结构示意图。图5是本专利技术中三次成型后得到的三次成型半成品的结构示意图。图6是本专利技术中四次成型后得到的四次成型半成品的结构示意图。图7是本专利技术中五次成型后得到的五次成型半成品的结构示意图。图8是本专利技术中一次成型和二次成型时的成型模具中脱模机构的结构示意图。图9是图8的局部分解结构示意图。其中：1、坯料；2、一次成型装半成品；3、二次成型半成品；4、三次成型半成品；5、四次成型半成品；6、五次成型半成品；7、发动机悬置支架；8、第一次翻边；9.1、矩形凸台；9.2、矩形凹槽；10、第二次翻边；11、第三次翻边；12、矩形通孔；13、矩形翻边；14.1、圆形凹槽；14.2、圆形凸台；15、通孔；16、上滑块；17、滑槽；18、下滑块；19、延伸臂；20、卡块；21、斜面。具体实施方式下面结合附图和具体实施方式对本专利技术作进一步详细地说明。结合图1～图9所示的本专利技术发动机悬置支架的成型拉伸工艺的产品成型过程结构示意图可知，发动机悬置支架的成型拉伸工艺，如下：坯料1从成型模具总成进入后，在成型模具总成内进行六次成型工序，并且本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种发动机悬置支架的成型拉伸工艺，其特征在于：坯料(1)从成型模具总成进入后，在成型模具总成内进行六次成型工序，并且每次成型工序中设置一副成型模具，每副成型模具的上模组件均连接在成型模具总成的上模固定板上，每副成型模具的下模组件均连接在成型模具总成的下模固定板上；六次成型工序依次分别包括：/n1)通过一次成型模具对坯料(1)进行第一次拉伸成型，得到一次成型半成品(2)，该一次成型半成品(2)上具有三个方向相同的第一次翻边(8)和一个与第一次翻边(8)方向相同的矩形凸台(9.2)，矩形凸台(9.2)的背面为矩形凹槽(9.1)；/n2)通过二次成型模具对一次成型半成品(2)进行第二次拉伸成型，得到二次成型半成品(3)，该二次成型半成品(3)具有两个与第一次翻边(8)方向相反的第二次翻边(10)，并且第二次翻边(10)的高度大于第一次翻边(8)的高度，同时其中一个第二次翻边(10)具有弧形面板；/n3)通过三次成型模具对二次成型半成品(3)进行第三次成型，得到三次成型半成品(4)，该三次成型半成品(4)在矩形凸台(9.2)处通过三次成型模具对沿矩形凸台(9.2)的边缘冲孔，形成一个矩形通孔(12)；同时，对二次成型半成品(3)时形成的第二次翻边(10)进行翻边整形，形成第三次翻边(11)；/n4)通过四次成型模具对三次成型半成品(4)进行第四次成型，得到四次成型半成品(5)；该四次成型半成品(5)在矩形通孔(12)处通过四次成型模具对其边缘进行翻孔，使矩形通孔(12)处朝上的矩形凸缘向下翻折成连续的矩形翻边(13)；/n5)通过五次成型模具对四次成型半成品(5)进行第五次成型，得到五次成型半成品(6)；该五次成型半成品(6)通过五次成型模具在二次成型半成品(3)时产生的具有弧形面板的第二次翻边(10)处进行拉伸成型，形成内凹的圆形凹槽(14.1)，圆形凹槽(14.1)的背面为圆形凸台(14.2)；同时，对第一次翻边(8)进行侧面整形；/n6)通过六次成型模具对五次成型半成品(6)进行第六次成型，得到成品；通过六次成型模具的冲压，在圆形凹槽(14.1)中心处，以及在圆形凹槽(14.1)周围的同一个第二次翻边(10)上，冲出通孔(15)；同时，对另一个第二次翻边(10)进行侧面整形。/n...

【技术特征摘要】
1.一种发动机悬置支架的成型拉伸工艺，其特征在于：坯料(1)从成型模具总成进入后，在成型模具总成内进行六次成型工序，并且每次成型工序中设置一副成型模具，每副成型模具的上模组件均连接在成型模具总成的上模固定板上，每副成型模具的下模组件均连接在成型模具总成的下模固定板上；六次成型工序依次分别包括：
1)通过一次成型模具对坯料(1)进行第一次拉伸成型，得到一次成型半成品(2)，该一次成型半成品(2)上具有三个方向相同的第一次翻边(8)和一个与第一次翻边(8)方向相同的矩形凸台(9.2)，矩形凸台(9.2)的背面为矩形凹槽(9.1)；
2)通过二次成型模具对一次成型半成品(2)进行第二次拉伸成型，得到二次成型半成品(3)，该二次成型半成品(3)具有两个与第一次翻边(8)方向相反的第二次翻边(10)，并且第二次翻边(10)的高度大于第一次翻边(8)的高度，同时其中一个第二次翻边(10)具有弧形面板；
3)通过三次成型模具对二次成型半成品(3)进行第三次成型，得到三次成型半成品(4)，该三次成型半成品(4)在矩形凸台(9.2)处通过三次成型模具对沿矩形凸台(9.2)的边缘冲孔，形成一个矩形通孔(12)；同时，对二次成型半成品(3)时形成的第二次翻边(10)进行翻边整形，形成第三次翻边(11)；
4)通过四次成型模具对三次成型半成品(4)进行第四次成型，得到四次成型半成品(5)；该四次成型半成品(5)在矩形通孔(12)处通过四次成型模具对其边缘进行翻孔，使矩形通孔(12)处朝上的矩形凸缘向下翻折成连续的矩形翻边(13)；
5)通过五次成型模具对四次成型半成品(5)进行第五次成型，得到五次成型半成品(6)；该五次成型半成品(6)通过五次成型模具在二次成型半成品(3)时产生的具有弧形面板的第二次翻边(10)处进行拉伸成型，形成内凹的圆形凹槽(14.1)，圆形凹槽(14.1)的背面为圆形凸台(14.2)；同时，对第一次翻边(8)进行侧面整形；
6)通过六次成型模具对五次成型半成品(6)进行第六次成型，得到成品；通过六次成型模具的冲压，在圆形凹槽(14.1)中心处，以及在圆形凹槽(14.1)周围的同一个第二次翻边(10)上，冲出通孔(15)；同时，对另一个第二次翻边(10)进行侧面整形。


2...

【专利技术属性】
技术研发人员：方煜定，
申请(专利权)人：浙江舜仕汽车技术有限公司，
类型：发明
国别省市：浙江;33