一种利用金精矿生物氧化废液制备硫酸镁的方法技术

本发明专利技术提供了一种利用金精矿生物氧化废液制备硫酸镁的方法，属于工业废水回收利用技术领域。本发明专利技术首先利用石灰对金精矿生物氧化废液进行第一中和处理，以去除体系中Fe

【技术实现步骤摘要】
一种利用金精矿生物氧化废液制备硫酸镁的方法
本专利技术涉及工业废水回收利用
，尤其涉及一种利用金精矿生物氧化废液制备硫酸镁的方法。
技术介绍
目前，在金精矿生物氧化预处理提金工艺中会产生氧化废液，氧化废液中含有大量的硫酸，现有生产工艺通常是利用石灰中和所述氧化废液，导致大量硫酸被浪费，而且会消耗大量的石灰，生产成本居高不下。另外，中和后会产生大量中和渣，通常需要存放于相应的中和渣尾矿库，导致中和渣尾矿库库容急剧消耗。而目前出于环境保护需要，适合做中和渣尾矿库的地理位置较为稀缺，尤为增加企业负担。
技术实现思路
本专利技术的目的在于提供一种利用金精矿生物氧化废液制备硫酸镁的方法，本专利技术提供的方法利用金精矿生物氧化废液中的硫酸制备硫酸镁，产品附加价值高，且石灰用量少，中和渣产量少。为了实现上述专利技术目的，本专利技术提供以下技术方案：一种利用金精矿生物氧化废液制备硫酸镁的方法，包括以下步骤：将金精矿生物氧化废液与石灰混合后进行第一中和处理，得到第一中和矿浆；所述金精矿生物氧化废液中含有SO42-、Fe3+和AsO43-，所述第一中和矿浆的pH值为4.5～5；将所述第一中和矿浆进行第一固液分离，将所得第一液体物料与氧化镁粉混合后进行第二中和处理，得到第二中和矿浆；所述第二中和矿浆的pH值为7～8；将所述第二中和矿浆进行第二固液分离，将所得第二液体物料冷却结晶，得到硫酸镁。优选地，所述金精矿生物氧化废液在使用前进行沉降，所得上清液与石灰混合后进行第一中和处理。优选地，所述上清液的pH值为1.2～1.4，SO42-浓度为0.9～1.3mol/L、AsO43-浓度为0.05～0.06mol/L，Fe3+浓度为0.45～0.55mol/L。优选地，所述第一中和处理在室温、搅拌条件下进行，所述第一中和处理的时间以体系的pH值达到4.5～5后继续搅拌1.5～2.5h为基准。优选地，所述第一液体物料中硫酸的含量为10～15wt％。优选地，所述第二中和处理在室温、搅拌条件下进行，所述第二中和处理的时间以体系的pH值达到7～8后继续搅拌20～40min为基准。优选地，所述第二固液分离前还包括，将所述第二中和矿浆与絮凝剂混合。优选地，所述絮凝剂包括聚丙烯酰胺絮凝剂，所述絮凝剂的用量为6～10g/m3。优选地，所述第一固液分离和第二固液分离的方式为压滤。优选地，所述冷却结晶的温度为20℃以下。本专利技术提供了一种利用金精矿生物氧化废液制备硫酸镁的方法，包括以下步骤：将金精矿生物氧化废液与石灰混合后进行第一中和处理，得到第一中和矿浆；所述金精矿生物氧化废液中含有SO42-、Fe3+和AsO43-，所述第一中和矿浆的pH值为4.5～5；将所述第一中和矿浆进行第一固液分离，将所得第一液体物料与氧化镁粉混合后进行第二中和处理，得到第二中和矿浆；所述第二中和矿浆的pH值为7～8；将所述第二中和矿浆进行第二固液分离，将所得第二液体物料冷却结晶，得到硫酸镁。本专利技术首先利用石灰对金精矿生物氧化废液进行第一中和处理，以去除体系中Fe3+和AsO43-，之后再利用氧化镁粉对第一液体物料进行第二中和处理，实现硫酸镁的制备；本专利技术提供的方法分两步进行中和处理，利用金精矿生物氧化废液中的硫酸制备硫酸镁，产品附加价值高；且与传统工艺相比，可以大大降低石灰用量，降低生产成本；同时采用本专利技术提供的方法所得中和渣产量大大降低，能够有效减少中和渣尾矿库库容消耗。附图说明图1为本专利技术中利用金精矿生物氧化废液制备硫酸镁的工艺流程图，图中，1-第一中和槽，2-第一板框压滤机，3-第二中和槽，4-第二板框压滤机，5-结晶槽，6-离心机。具体实施方式本专利技术提供了一种利用金精矿生物氧化废液制备硫酸镁的方法，包括以下步骤：将金精矿生物氧化废液与石灰混合后进行第一中和处理，得到第一中和矿浆；所述金精矿生物氧化废液中含有SO42-、Fe3+和AsO43-，所述第一中和矿浆的pH值为4.5～5；将所述第一中和矿浆进行第一固液分离，将所得第一液体物料与氧化镁粉混合后进行第二中和处理，得到第二中和矿浆；所述第二中和矿浆的pH值为7～8；将所述第二中和矿浆进行第二固液分离，将所得第二液体物料冷却结晶，得到硫酸镁。本专利技术将金精矿生物氧化废液与石灰混合后进行第一中和处理，得到第一中和矿浆。在本专利技术中，所述金精矿生物氧化废液优选为矿山企业利用生物氧化法对金精矿进行预处理过程中产生的氧化废液含有SO42-、Fe3+和AsO43-，其中SO42-浓度优选为0.9～1.3mol/L，AsO43-浓度优选为0.05～0.06mol/L，Fe3+浓度优选为0.45～0.55mol/L。在本专利技术中，所述金精矿生物氧化废液在使用前优选进行沉降，所得上清液与石灰混合后进行第一中和处理。在本专利技术中，所述沉降优选在浓密机中进行；本专利技术对所述沉降的方式没有特殊限定，采用本领域技术人员熟知的方式即可。在本专利技术中，所述上清液中SO42-浓度优选为0.9～1.3mol/L，更优选为1.048mol/L；AsO43-浓度优选为0.05～0.06mol/L，更优选为0.056mol/L；Fe3+浓度优选为0.45～0.55mol/L，更优选为0.485mol/L；所述上清液的pH值优选为1.2～1.4，更优选为1.2。在本专利技术中，沉降后还得到下层沉降物，主要为微细粒氧化渣，优选返回氰化浸出工序中进行处理，回收Au金属，本专利技术对此不作特殊限定。在本专利技术中，所述第一中和处理优选在室温、搅拌条件下进行，所述第一中和处理的时间优选以体系的pH值达到4.5～5后继续搅拌1.5～2.5h为基准。在本专利技术中，所述室温即不需要额外的加热或降温；在本专利技术的实施例中，具体是在25℃条件下进行第一中和处理。本专利技术优选在搅拌条件下向所述上清液中加入石灰(优选以石灰乳形式使用，具体是将石灰与水混合，得到浓度为25wt％的石灰乳)，至所得体系的pH值为4.5～5(优选为4.6～4.8)，之后继续搅拌反应1.5～2.5h(优选为2h)；在反应过程中，AsO43-与Fe3+反应生成砷酸铁沉淀，反应式如式1所示：Fe2(SO4)3+2H3AsO4+CaCO3+2H2O＝Fe(OH)3↓+CaSO4↓+FeAsO4↓+H2SO4+CO2↑式1。根据式1可知，由于Fe(OH)3沉淀的溶度积远小于砷酸铁(FeAsO4)沉淀的溶度积，因而在第一中和处理过程中先沉淀的是Fe(OH)3，当体系中Fe3+的浓度满足Ksp＝[Fe3+][AsO43-]≥5.7×10-21才会有FeAsO4沉淀。本专利技术优选在上述条件下进行第一中和处理，有利于先生成Fe(OH)3沉淀，并使后续生成的FeAsO4具有足够的稳定性，进而使体系中AsO43-浓度尽可能降低。得到第一中和矿浆后，本专利技术将所述第一中和矿浆进行第一固液分离，将所得第一液体物料与氧化镁粉混合后进行第二中和处理，得到第二中和矿浆。在本本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种利用金精矿生物氧化废液制备硫酸镁的方法，包括以下步骤：/n将金精矿生物氧化废液与石灰混合后进行第一中和处理，得到第一中和矿浆；所述金精矿生物氧化废液中含有SO

【技术特征摘要】
1.一种利用金精矿生物氧化废液制备硫酸镁的方法，包括以下步骤：
将金精矿生物氧化废液与石灰混合后进行第一中和处理，得到第一中和矿浆；所述金精矿生物氧化废液中含有SO42-、Fe3+和AsO43-，所述第一中和矿浆的pH值为4.5～5；
将所述第一中和矿浆进行第一固液分离，将所得第一液体物料与氧化镁粉混合后进行第二中和处理，得到第二中和矿浆；所述第二中和矿浆的pH值为7～8；
将所述第二中和矿浆进行第二固液分离，将所得第二液体物料冷却结晶，得到硫酸镁。


2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述金精矿生物氧化废液在使用前进行沉降，所得上清液与石灰混合后进行第一中和处理。


3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述上清液的pH值为1.2～1.4，SO42-浓度为0.9～1.3mol/L、AsO43-浓度为0.05～0.06mol/L，Fe3+浓度为0.45～0.55mol/L。


4.根据权利要求1～3任一项所述的...

【专利技术属性】
技术研发人员：刘立新，王永新，陈发上，张广盛，李金伟，吴为荣，陈建福，胡诗彤，涂友兵，周健，倪平，余涛，陈宇，李明楷，王岩，郑卫红，王继东，刘景晨，江子涵，
申请(专利权)人：江西三和金业有限公司，
类型：发明
国别省市：江西;36