一种齿轮自动化锻造生产线制造技术

一种齿轮自动化锻造生产线，它涉及齿轮锻造技术领域，具体涉及一种齿轮自动化锻造生产线。它包含高温锻造炉、高温加热装置、加料口、过滤网、连接管、模具压制机、模具组件、冷却机、冷却内箱、冷却管、进水管、钻孔机、立柱，所述的高温锻造炉的内部的底端设置有高温加热装置，高温锻造炉的上方设置有加料口，加料口的内部设置有过滤网，高温锻造炉的右侧与连接管的一端相连接，连接管的另一端与模具压制机相连接。采用上述技术方案后，本实用新型专利技术有益效果为：它能够快速方便的对齿轮进行锻造，且锻造齿轮的过程自动化高，能够节约劳动力，且齿轮锻造的准确度更高。

【技术实现步骤摘要】
一种齿轮自动化锻造生产线
本技术涉及齿轮锻造
，具体涉及一种齿轮自动化锻造生产线。
技术介绍
齿轮是能互相啮合的有齿的机械零件。公元前300多年，希腊的亚里士多德在《机械问题》中阐述了用青铜或铸铁齿轮传递旋转运动的问题。公元235年，中国的马钧在其创造的指南车里应用了整套的轮系。1674年，丹麦的O.罗默提出用外摆线作齿廓曲线。1765年，瑞士的L.欧拉建议采用渐开线作齿廓曲线。1899年，O.拉舍最先实施了变位齿轮的方案。1923年美国的E.怀尔德哈伯提出圆弧齿廓的齿轮，1955年苏联的M.A.诺维科夫对圆弧齿轮进行了深入的研究并使其应用于生产。锻造是一种利用锻压机械对金属坯料施加压力，使其产生塑性变形以获得具有一定机械性能、一定形状和尺寸锻件的加工方法，锻压(锻造与冲压)的两大组成部分之一。通过锻造能消除金属在冶炼过程中产生的铸态疏松等缺陷，优化微观组织结构，同时由于保存了完整的金属流线，锻件的机械性能一般优于同样材料的铸件。相关机械中负载高、工作条件严峻的重要零件，除形状较简单的可用轧制的板材、型材或焊接件外，多采用锻件。目前齿轮的锻造所需劳动力较高，锻造的准确度不够。
技术实现思路
本技术的目的在于针对现有技术的缺陷和不足，提供一种齿轮自动化锻造生产线，它能够快速方便的对齿轮进行锻造，且锻造齿轮的过程自动化高，能够节约劳动力，且齿轮锻造的准确度更高。为实现上述目的，本技术采用以下技术方案是：它包含高温锻造炉1、高温加热装置12、加料口13、过滤网15、连接管2、模具压制机3、模具组件31、冷却机4、冷却内箱41、冷却管42、进水管5、钻孔机6、立柱7，所述的高温锻造炉1的内部的底端设置有高温加热装置12，高温锻造炉1的上方设置有加料口13，加料口13的内部设置有过滤网15，高温锻造炉1的右侧与连接管2的一端相连接，连接管2的另一端与模具压制机3相连接，模具压制机3的内部设置有模具组件31，模具压制机3的下方设置有冷却机4，冷却机4的内部设置有冷却内箱41，冷却内箱41的外周围设置有冷却管42，冷却管42与进水管5相连接，模具压制机3的右侧设置有钻孔机6，钻孔机6的右侧设置有立柱7。所述的高温锻造炉1的内侧壁上设置有内壁11。所述的加料口13的外侧壁上设置有隔热层14。所述的进水管5设置有两根，进水管5上设置有阀门。所述的立柱7的底部设置有海绵垫8。本技术的工作原理：将齿轮的锻造材料从加料口13加入高温锻造炉1内，由于高温锻造炉1的炉内温度较高，因此在加料口13的外侧增加隔热层14的结构，从而起到隔热作用，经过高温锻造炉1锻造原材料后，通过连接管2进入到模具压制机3进行齿轮的模型压制，定型后，通过冷却机4进行冷却，冷却完成后通过钻孔机6进行相应的钻孔，钻孔完成后，将齿轮放置在立柱7上。采用上述技术方案后，本技术有益效果为：它能够快速方便的对齿轮进行锻造，且锻造齿轮的过程自动化高，能够节约劳动力，且齿轮锻造的准确度更高。附图说明为了更清楚地说明本技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。图1是本技术的结构示意图；图2是本技术中冷却机4的结构示意图；图3是本技术中加料口13的结构示意图；图4是本技术中实施例2的结构示意图。附图标记说明：高温锻造炉1、内壁11、高温加热装置12、加料口13、隔热层14、过滤网15、连接管2、模具压制机3、模具组件31、冷却机4、冷却内箱41、冷却管42、进水管5、钻孔机6、立柱7、海绵垫8。具体实施方式实施例1参看图1-图3所示，本具体实施方式采用的技术方案是它包含高温锻造炉1、内壁11、高温加热装置12、加料口13、隔热层14、过滤网15、连接管2、模具压制机3、模具组件31、冷却机4、冷却内箱41、冷却管42、进水管5、钻孔机6、立柱7、海绵垫8，所述的高温锻造炉1的内侧壁上设置有内壁11，高温锻造炉1的内部的底端设置有高温加热装置12，高温锻造炉1的上方设置有加料口13，加料口13的外侧壁上设置有隔热层14，加料口13的内部设置有过滤网15，高温锻造炉1的右侧通过连接管2与模具压制机3相连接，模具压制机3的内部设置有模具组件31，模具压制机3的下方设置有冷却机4，冷却机4的内部设置有冷却内箱41和冷却管42，冷却管42设置在冷却内箱41的外侧，冷却管42起到冷却的作用，冷却管42的左右两端各自与进水管5相连接，进水管5的上端设置有阀门，模具压制机4的右侧设置有钻孔机6，钻孔机6的右侧设置有立柱7，立柱7的底部粘连有海绵垫8，钻孔机6是指利用比目标物更坚硬、更锐利的工具通过旋转切削或旋转挤压的方式，在目标物上留下圆柱形孔或洞的机械和设备统称。也有称为钻机、打孔机、打眼机、通孔机等。通过对精密部件进行钻孔，来达到预期的效果，钻孔机有半自动钻孔机和全自动钻孔机，随着人力资源成本的增加;大多数企业均考虑全自动钻孔机作为发展方向。随着时代的发展，自动钻孔机的钻孔技术的提升，采用全自动钻孔机对各种五金模具表带钻孔表带钻孔首饰进行钻孔优势明显。实施例2参看图4所示，本具体实施方式采用的技术方案是它包含高温锻造炉1、内壁11、高温加热装置12、加料口13、隔热层14、过滤网15、连接管2、模具压制机3、模具组件31、冷却机4、冷却内箱41、冷却管42、进水管5、钻孔机6、立柱7，所述的高温锻造炉1的内侧壁上设置有内壁11，高温锻造炉1的内部的底端设置有高温加热装置12，高温锻造炉1的上方设置有加料口13，加料口13的外侧壁上设置有隔热层14，加料口13的内部设置有过滤网15，高温锻造炉1的右侧通过连接管2与模具压制机3相连接，模具压制机3的内部设置有模具组件31，模具压制机3的下方设置有冷却机4，冷却机4的内部设置有冷却内箱41和冷却管42，冷却管42设置在冷却内箱41的外侧，冷却管42起到冷却的作用，冷却管42的左右两端各自与进水管5相连接，进水管5的上端设置有阀门，模具压制机4的右侧设置有钻孔机6，钻孔机6的右侧设置有立柱7。本技术的工作原理：将齿轮的锻造材料从加料口13加入高温锻造炉1内，由于高温锻造炉1的炉内温度较高，因此在加料口13的外侧增加隔热层14的结构，从而起到隔热作用，经过高温锻造炉1锻造原材料后，通过连接管2进入到模具压制机3进行齿轮的模型压制，定型后，通过冷却机4进行冷却，冷却完成后通过钻孔机6进行相应的钻孔，钻孔完成后，将齿轮放置在立柱7上。采用上述技术方案后，本技术有益效果为：它能够快速方便的对齿轮进行锻造，且锻造齿轮的过程自动化高，能够节约劳动力，且齿轮锻造的准确度更高。以上所述，仅用以说明本技术的技术方案而非限制本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种齿轮自动化锻造生产线,其特征在于：它包含高温锻造炉(1)、高温加热装置(12)、加料口(13)、过滤网(15)、连接管(2)、模具压制机(3)、模具组件(31)、冷却机(4)、冷却内箱(41)、冷却管(42)、进水管(5)、钻孔机(6)、立柱(7)，所述的高温锻造炉(1)的内部的底端设置有高温加热装置(12)，高温锻造炉(1)的上方设置有加料口(13)，加料口(13)的内部设置有过滤网(15)，高温锻造炉(1)的右侧与连接管(2)的一端相连接，连接管(2)的另一端与模具压制机(3)相连接，模具压制机(3)的内部设置有模具组件(31)，模具压制机(3)的下方设置有冷却机(4)，冷却机(4)的内部设置有冷却内箱(41)，冷却内箱(41)的外周围设置有冷却管(42)，冷却管(42)与进水管(5)相连接，模具压制机(3)的右侧设置有钻孔机(6)，钻孔机(6)的右侧设置有立柱(7)。/n

【技术特征摘要】
1.一种齿轮自动化锻造生产线,其特征在于：它包含高温锻造炉(1)、高温加热装置(12)、加料口(13)、过滤网(15)、连接管(2)、模具压制机(3)、模具组件(31)、冷却机(4)、冷却内箱(41)、冷却管(42)、进水管(5)、钻孔机(6)、立柱(7)，所述的高温锻造炉(1)的内部的底端设置有高温加热装置(12)，高温锻造炉(1)的上方设置有加料口(13)，加料口(13)的内部设置有过滤网(15)，高温锻造炉(1)的右侧与连接管(2)的一端相连接，连接管(2)的另一端与模具压制机(3)相连接，模具压制机(3)的内部设置有模具组件(31)，模具压制机(3)的下方设置有冷却机(4)，冷却机(4)的内部设置有冷却内箱(41)，冷却内箱(41)的外周围设置有冷却管...

【专利技术属性】
技术研发人员：张天津，
申请(专利权)人：福建省帆盛机械有限公司，
类型：新型
国别省市：福建;35