一种前防撞梁的连接结构制造技术

本实用新型专利技术公开了一种前防撞梁的连接结构，包括用于安装前防撞梁的防撞梁安装板，前大梁封板的内侧壁与前大梁本体的外侧壁固定连接，前大梁封板与前大梁本体之间围设有前大梁腔体，前大梁加强板设于前大梁腔体内，前大梁加强板固定于前大梁本体的外壁上，上弯梁立柱设于前大梁本体的内侧，并且上弯梁立柱的外侧壁与前大梁本体的内侧壁可拆卸固定连接，前大梁封板的前端、前大梁加强板的前端和上弯梁立柱的前侧分别与防撞梁安装板的后侧壁固定连接，前防撞梁与防撞梁安装板的前侧壁可拆卸固定连接。本实用新型专利技术的一种前防撞梁的连接结构，减少零件数量，改善零件焊接稳定性，提升零件质量，降低总装零件的装配难度，增强连接强度和整车刚度。

【技术实现步骤摘要】
一种前防撞梁的连接结构
本技术涉及一种前防撞梁，特别是涉及一种前防撞梁的连接结构。
技术介绍
为满足整车正碰、偏执碰要求，以及前保等零件安装精度要求，通常前大梁焊合总成与前防撞梁连接形式，如图1-5中所示，其中上弯梁立柱4通过立柱支座18安装于前大梁本体2的上方，具体的前防撞梁安装板的连接结构有如下4种常见结构：1)前大梁本体2与前大梁封板1焊接后通过多个支撑板(安装板连接件16和螺母板17)与防撞梁安装板5点焊连接，如图2；2)前大梁本体2与前大梁封板1焊接后通过一个螺母板17与防撞梁安装板5点焊连接，如图3；3)防撞梁安装板5单板与前大梁封板1增加二保焊连接，如图5；4)前大梁封板1与A段拼焊后，用过一块安装板连接件16连接，并该对安装板连接件16进行切割，然后用激光焊接，如图5。上述结构带来了以下问题：1)分体零件数量多，零件小，工装上不易定位，导致零件焊接精度差，影响防撞梁装配。同时因为零件数量增加，模具费用也相应增加，管理与防错成本增加；2)一体式零件难以成型，在保证零件成型工艺的基础上减少点焊连接数量，影响连接强度；3)零件二保焊稳定性较差，影响连接强度；4)需要在线上进行切割，以及激光焊接，整车零件成本较高。
技术实现思路
本技术是为了解决现有技术中的不足而完成的，本技术的目的是提供一种前防撞梁的连接结构，减少零件数量，改善零件焊接稳定性，提升零件质量，紧凑结构，降低总装零件的装配难度，增强连接强度和整车刚度，碰撞传力路径更优。本技术的一种前防撞梁的连接结构，包括用于安装前防撞梁的防撞梁安装板，前大梁封板的内侧壁与前大梁本体的外侧壁固定连接，所述前大梁封板与所述前大梁本体之间围设有前大梁腔体，前大梁加强板设于所述前大梁腔体内，所述前大梁加强板固定于所述前大梁本体的外壁上，上弯梁立柱设于所述前大梁本体的内侧，并且所述上弯梁立柱的外侧壁与所述前大梁本体的内侧壁可拆卸固定连接，所述前大梁封板的前端、所述前大梁加强板的前端和所述上弯梁立柱的前侧分别与所述防撞梁安装板的后侧壁固定连接，所述前防撞梁与所述防撞梁安装板的前侧壁可拆卸固定连接。本技术的一种前防撞梁的连接结构还可以是：所述前大梁封板的前端设有向外延伸的封板翻边，所述封板翻边的前侧壁与所述防撞梁安装板的后侧壁相抵并面接触固定连接，所述前大梁封板的前端通过所述封板翻边与所述防撞梁安装板的后侧壁面接触固定连接。所述前大梁加强板前端的上侧和下侧分别设有向上延伸的上翻边和向下延伸的下翻边，所述上翻边的前侧壁和所述下翻边的前侧壁分别与所述防撞梁安装板的后侧壁相抵并面接触固定连接，所述前大梁加强板的前端通过所述上翻边和所述下翻边与所述防撞梁安装板的后侧壁面接触固定连接。所述上弯梁立柱的前侧壁设有向内延伸的立柱翻边，所述立柱翻边的前侧壁与所述防撞梁安装板的后侧壁相抵并面接触固定连接，所述上弯梁立柱的前侧通过所述立柱翻边与所述防撞梁安装板的后侧壁面接触固定连接。所述防撞梁安装板上穿设有用于安装前防撞梁的并且呈矩形排列分布的第一安装螺母、第二安装螺母、第三安装螺母和第四安装螺母，所述第一安装螺母位于所述前大梁腔体的上方，所述第二安装螺母位于所述第一安装螺母的正下方并且位于所述前大梁腔体内，所述第三安装螺母位于所述第一安装螺母的右侧，所述第四安装螺母位于所述第三安装螺母的正下方，所述第三安装螺母和所述第四安装螺母均从后至前依次穿设于所述立柱翻边和所述防撞梁安装板中。本技术的一种前防撞梁的连接结构，包括用于安装前防撞梁的防撞梁安装板，前大梁封板的内侧壁与前大梁本体的外侧壁固定连接，所述前大梁封板与所述前大梁本体之间围设有前大梁腔体，前大梁加强板设于所述前大梁腔体内，所述前大梁加强板固定于所述前大梁本体的外壁上，上弯梁立柱设于所述前大梁本体的内侧，并且所述上弯梁立柱的外侧壁与所述前大梁本体的内侧壁可拆卸固定连接，所述前大梁封板的前端、所述前大梁加强板的前端和所述上弯梁立柱的前侧分别与所述防撞梁安装板的后侧壁固定连接，所述前防撞梁与所述防撞梁安装板的前侧壁可拆卸固定连接。这样，防撞梁安装板之间连接于前大梁封板、前大梁本体、前大梁安装板和上弯梁立柱等大件上，结构紧凑，并且采用大件定位焊接，有利于零件焊接尺寸稳定性，增强连接强度和整车刚度，有利于提升车身弯曲、扭转和碰撞性能，碰撞传力路径更优，同时，上弯梁立柱的位置从前大梁顶面调整至前大梁的内侧，并且与前大梁本体的内侧壁形成连接，两者之间的连接面的面积增加，有利于车身强度的提升并减少用于连接结构的小零件。与现有技术相比，可减少白车身4-8个零件，减少工装成本与管理防错成本以及零件成本，改善零件焊接稳定性，提升零件质量，紧凑结构，降低总装零件的装配难度，增强连接强度和整车刚度，碰撞传力路径更优。相对于现有技术而言，本技术的一种前防撞梁的连接结构具有以下优点：减少零件数量，改善零件焊接稳定性，提升零件质量，紧凑结构，降低总装零件的装配难度，增强连接强度和整车刚度，碰撞传力路径更优。附图说明图1为现有技术中的前防撞梁的装车示意图。图2为现有技术中的前防撞梁的第一种安装结构示意图。图3为现有技术中的前防撞梁的第二种安装结构示意图。图4为现有技术中的前防撞梁的第三种安装结构示意图。图5为现有技术中的前防撞梁的第四种安装结构示意图。图6为现有技术中的前防撞梁的四个安装点布置位置示意图。图7为本技术一种前防撞梁的连接结构的爆炸结构示意图。图8为本技术一种前防撞梁的连接结构的防撞梁安装板的安装结构示意图一。图9为本技术一种前防撞梁的连接结构的防撞梁安装板的安装结构示意图二。图10为本技术一种前防撞梁的连接结构前防撞梁的四个安装点布置位置示意图。图号说明1…前大梁封板2…前大梁本体3…前大梁加强板4…上弯梁立柱5…防撞梁安装板6…封板翻边7…上翻边8…下翻边9…立柱翻边10…第一安装螺母11…第二安装螺母12…第三安装螺母13…第四安装螺母14…前大梁腔体15…前防撞梁16…安装板连接件17…螺母板18…立柱支座具体实施方式本技术中汽车车体左右两侧的前防撞梁连接结构对称，本技术是以位于汽车车体左侧的前防撞梁连接结构为例进行说明。本技术中如果有描述到方向(上、下、左、右、内及外)时，是以图10中所示的结构为参考描述，但本技术的实际使用方向并不局限于此。其中，前大梁封板1在外侧，前大梁本体2在内侧。下面结合图7至图10，对本技术的一种前防撞梁的连接结构作进一步详细说明。本技术的一种前防撞梁的连接结构，请参考图7至图10，包括用于安装前防撞梁15的防撞梁安装板5，前大梁封板1的内侧壁与前大梁本体2的外侧壁固定连接，所述前大梁封板1与所述前大梁本体2之间围设有前大梁腔体14，前大梁加强板3设于本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种前防撞梁的连接结构，其特征在于：包括用于安装前防撞梁的防撞梁安装板，前大梁封板的内侧壁与前大梁本体的外侧壁固定连接，所述前大梁封板与所述前大梁本体之间围设有前大梁腔体，前大梁加强板设于所述前大梁腔体内，所述前大梁加强板固定于所述前大梁本体的外壁上，上弯梁立柱设于所述前大梁本体的内侧，并且所述上弯梁立柱的外侧壁与所述前大梁本体的内侧壁可拆卸固定连接，所述前大梁封板的前端、所述前大梁加强板的前端和所述上弯梁立柱的前侧分别与所述防撞梁安装板的后侧壁固定连接，所述前防撞梁与所述防撞梁安装板的前侧壁可拆卸固定连接。/n

【技术特征摘要】
1.一种前防撞梁的连接结构，其特征在于：包括用于安装前防撞梁的防撞梁安装板，前大梁封板的内侧壁与前大梁本体的外侧壁固定连接，所述前大梁封板与所述前大梁本体之间围设有前大梁腔体，前大梁加强板设于所述前大梁腔体内，所述前大梁加强板固定于所述前大梁本体的外壁上，上弯梁立柱设于所述前大梁本体的内侧，并且所述上弯梁立柱的外侧壁与所述前大梁本体的内侧壁可拆卸固定连接，所述前大梁封板的前端、所述前大梁加强板的前端和所述上弯梁立柱的前侧分别与所述防撞梁安装板的后侧壁固定连接，所述前防撞梁与所述防撞梁安装板的前侧壁可拆卸固定连接。


2.根据权利要求1所述的一种前防撞梁的连接结构，其特征在于：所述前大梁封板的前端设有向外延伸的封板翻边，所述封板翻边的前侧壁与所述防撞梁安装板的后侧壁相抵并面接触固定连接，所述前大梁封板的前端通过所述封板翻边与所述防撞梁安装板的后侧壁面接触固定连接。


3.根据权利要求1所述的一种前防撞梁的连接结构，其特征在于：所述前大梁加强板前端的上侧和下侧分别设有向上延伸的上翻边和向下延伸的下翻边，所述上翻...

【专利技术属性】
技术研发人员：刘烨，何志，苟金远，胡扬辉，和丽梅，
申请(专利权)人：上汽通用五菱汽车股份有限公司，
类型：新型
国别省市：广西;45