一种控制臂的安装支架制造技术

本实用新型专利技术一种控制臂的安装支架，包括车架大梁连接支架和控制臂支撑支架，所述车架大梁连接支架呈U形，所述车架大梁连接支架包括左侧竖板、底板和右侧竖板，所述左侧竖板和所述右侧竖板顶端分别向外延伸设有大梁翻边，所述车架大梁连接支架通过所述大梁翻边与车架大梁固定连接，所述控制臂支撑支架呈反L形，所述控制臂支撑支架包括控制臂支撑支架竖板和控制臂支撑支架横板，所述控制臂支撑支架竖板的上部左侧固定于所述右侧竖板的外侧，所述控制臂支撑支架横板与所述车架大梁连接支架的底板构成横U形结构，控制臂可旋转的连接于U形结构内。本实用新型专利技术结构简单，轻量化，设计成本低，实现控制臂与车身连接一起并解决控制臂与车身高度差问题。

【技术实现步骤摘要】
一种控制臂的安装支架
本技术涉及一种汽车部件安装，特别是一种控制臂的安装支架。
技术介绍
控制臂总成作为底盘悬挂系统的导向结构，起传递力与力矩作用，是汽车关键的零部件。其安装方式一般采用衬套17形式进行安装，衬套17可分为水平方向安装与垂直方向安装，如图1。控制臂总成安装固定方式如下：A、副车架焊接支架，控制臂安装于副车架14之上，如图2；B、车身大梁设计安装平面结构，控制臂安装于车身大梁16和控制臂支撑板19之上，如图3；C、车身大梁设计安装支架凸包，以提供平面，控制臂安装于车身大梁凸包平面和控制臂支撑板之上。部分车型有副车架，控制臂可直接安装在副车架之上，安装较为简单方便。但部分车型由于受空间或成本等其他因素的限制，无副车架结构，控制臂总成需安装于车身大梁上。从整车硬点分析，控制臂与车身大梁之间存在较大高度差，控制臂需求的安装平面较大，导致车身结构复杂，造型较复杂，需多层板焊接，引起车身大梁强度不足，重量增重，成本增加，量产精度与质量控制困难等问题。
技术实现思路
本技术是为了解决现有技术中的不足而完成的，本技术的目的是提供一种结构简单，轻量化，设计成本低，实现控制臂与车身连接一起并解决控制臂与车身高度差问题的一种控制臂的安装支架。本技术一种控制臂的安装支架，包括车架大梁连接支架和控制臂支撑支架，所述车架大梁连接支架呈U形，所述车架大梁连接支架包括左侧竖板、底板和右侧竖板，所述左侧竖板和所述右侧竖板分别顶端向外延伸设有大梁翻边，所述车架大梁连接支架通过所述大梁翻边与车架大梁固定连接，所述控制臂支撑支架呈反L形，所述控制臂支撑支架包括控制臂支撑支架竖板和控制臂支撑支架横板，所述控制臂支撑支架竖板的上部左侧固定于所述右侧竖板的外侧，所述控制臂支撑支架横板与所述底板构成横U形结构，控制臂可旋转的连接于U形结构内。本技术一种控制臂的安装支架技术方案还可以是：所述左侧竖板和右侧竖板之间前后两侧面分别固定设有第一加强板和第二加强板，所述第一加强板和第二加强板的底部与所述底板固定连接，第一加强板左右侧、第二加强板左右侧分别与左侧竖板和右侧竖板固定，所述第一加强板、第二加强板、所述左侧竖板、所述右侧竖板和所述底板围设为一个盒子结构。所述第一加强板和所述第二加强板中间分别设有减重孔。所述左侧竖板和所述右侧竖板的大梁翻边上分别设有车架大梁安装孔，螺栓穿过车架大梁安装孔将所述车架大梁连接支架与车架大梁可拆卸固定连接。所述底板向下凸出设有控制臂安装上凸台，所述控制臂支撑支架横板向上凸出设有控制臂安装下凸台，所述控制臂安装上凸台和所述控制臂安装下凸台位置对齐，控制臂可旋转的连接于所述控制臂安装上凸台和所述控制臂安装下凸台之间。所述控制臂安装上凸台和所述控制臂安装下凸台中部均设有控制臂安装孔，螺栓依次穿过控制臂安装下凸台的控制臂安装孔、控制臂、控制臂安装上凸台的控制臂安装孔与车架大梁固定连接。所述控制臂支撑支架的横板前侧、后侧和左侧分别向下延伸设有控制臂支撑支架圆周翻边。所述控制臂支撑支架竖板前后两侧向外侧分别延伸设有控制臂安装支架第二翻边。所述左侧竖板和右侧竖板的左右侧面均凸出设有车架大梁连接支架凸筋。所述控制臂支撑支架竖板侧面凸出设有控制臂支撑支架凸筋。本技术一种控制臂的安装支架，包括车架大梁连接支架和控制臂支撑支架，所述车架大梁连接支架呈U形，所述车架大梁连接支架包括左侧竖板、底板和右侧竖板，所述左侧竖板和所述右侧竖板分别顶端向外延伸设有大梁翻边，所述车架大梁连接支架通过所述大梁翻边与车架大梁固定连接，所述控制臂支撑支架呈反L形，所述控制臂支撑支架包括控制臂支撑支架竖板和控制臂支撑支架横板，所述控制臂支撑支架竖板的上部左侧固定于所述右侧竖板的外侧，所述控制臂支撑支架横板与所述底板构成横U形结构，控制臂可旋转的连接于U形结构内。这样，车架大梁连接支架呈U形且两侧顶部向外延伸设有大梁翻边，为控制臂上端提供支撑面，大梁翻边与车架大梁连接为面接触连接可靠，具备足够的安装刚度和强度需求，避免连接结构因控制臂受力引起的变形和位移。控制臂支撑支架呈反L形，增加了控制臂支撑支架竖板的长度，从而解决控制臂与车身高度差问题，所述控制臂支撑支架竖板的上部左侧固定于所述右侧竖板的外侧连接结构简单，减少了设计成本，相对于现有技术减少了焊接量，实现产品的轻量化。所述控制臂支撑支架横板与所述车架大梁连接支架的底板构成横U形结构，结构简单，不需多层板焊接，实现轻量化。本技术的一种控制臂的安装支架，相对于现有技术而言具有的优点为，结构简单，轻量化，设计成本低，实现控制臂与车身连接一起并解决控制臂与车身高度差问题。附图说明图1为现有技术的控制臂示意图图2为现有技术的控制臂与副车架连接示意图图3为现有技术的控制臂与车身大梁连接示意图图4为本技术的一种控制臂的安装支架结构示意图图5为本技术的一种控制臂的安装支架连接控制臂总成示意图图号说明1、控制臂安装孔；2、控制臂安装支架圆周大梁翻边；3、控制臂安装下凸台；4、控制臂支撑支架；4a、控制臂支撑支架竖板；4b、控制臂支撑支架竖板横板；5、控制臂支撑支架凸筋；6、控制臂安装上凸台；7、车架大梁连接支架；7a、左侧竖板；7b、右侧竖板；7c、底板；8、车架大梁安装孔；9、第一加强板；10、第二加强；11、车架大梁连接支架凸筋；12、大梁翻边；13、控制臂安装支架第二大梁翻边；14、副车架；15、控制臂；16、车身大梁；17、衬套；18、减重孔；19、控制臂支撑板具体实施方式下面结合附图4和图5对本技术的一种控制臂的安装支架作进一步详细说明。本技术一种控制臂的安装支架，请参考图4和图5，包括车架大梁连接支架7和控制臂支撑支架4，所述车架大梁连接支架7呈U形，所述车架大梁连接支架7包括左侧竖板7a、底板7c和右侧竖板7b，所述左侧竖板7a和所述右侧竖板7b顶端分别向外延伸设有大梁翻边12，所述车架大梁连接支架7通过所述大梁翻边12与车架大梁16固定连接，所述控制臂支撑支架4呈反L形，所述控制臂支撑支架4包括控制臂支撑支架竖板4a和控制臂支撑支架横板4b，所述控制臂支撑支架竖板4a的上部左侧固定于所述右侧竖板7b的外侧，所述控制臂支撑支架横板4b与所述底板4c构成横U形结构，控制臂15可旋转的连接于U形结构内。这样，车架大梁连接支架7呈U形且两侧顶部想玩延伸设有大梁翻边12，为控制臂15上端提供支撑面，大梁翻边与车架大梁连接为面接触连接可靠，具备足够的安装刚度和强度需求，避免连接结构因控制臂受力引起的变形和位移。控制臂支撑支架4呈反L形，增加了控制臂支撑支架竖板4a的长度，从而解决控制臂15与车身高度差问题，所述控制臂支撑支架竖板4a的上部左侧固定于所述右侧竖板7b的外侧连接结构简单，连接结构简单，减少了设计成本，相对于现有技术减少了焊接量，实现产品的轻量化。所述控制臂支撑支本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种控制臂的安装支架，其特征在于：包括车架大梁连接支架和控制臂支撑支架，所述车架大梁连接支架呈U形，所述车架大梁连接支架包括左侧竖板、底板和右侧竖板，所述左侧竖板和所述右侧竖板分别顶端向外延伸设有大梁翻边，所述车架大梁连接支架通过所述大梁翻边与车架大梁固定连接，所述控制臂支撑支架呈反L形，所述控制臂支撑支架包括控制臂支撑支架竖板和控制臂支撑支架横板，所述控制臂支撑支架竖板的上部左侧固定于所述右侧竖板的外侧，所述控制臂支撑支架横板与所述底板构成横U形结构，控制臂可旋转的连接于U形结构内。/n

【技术特征摘要】
1.一种控制臂的安装支架，其特征在于：包括车架大梁连接支架和控制臂支撑支架，所述车架大梁连接支架呈U形，所述车架大梁连接支架包括左侧竖板、底板和右侧竖板，所述左侧竖板和所述右侧竖板分别顶端向外延伸设有大梁翻边，所述车架大梁连接支架通过所述大梁翻边与车架大梁固定连接，所述控制臂支撑支架呈反L形，所述控制臂支撑支架包括控制臂支撑支架竖板和控制臂支撑支架横板，所述控制臂支撑支架竖板的上部左侧固定于所述右侧竖板的外侧，所述控制臂支撑支架横板与所述底板构成横U形结构，控制臂可旋转的连接于U形结构内。


2.根据权利要求1所述的一种控制臂的安装支架，其特征在于，所述左侧竖板和右侧竖板之间前后两侧面分别固定设有第一加强板和第二加强板，所述第一加强板和第二加强板的底部与所述底板固定连接，第一加强板左右侧、第二加强板左右侧分别与左侧竖板和右侧竖板固定，所述第一加强板、第二加强板、所述左侧竖板、所述右侧竖板和所述底板围设为一个盒子结构。


3.根据权利要求2所述的一种控制臂的安装支架，其特征在于，所述第一加强板和所述第二加强板中间分别设有减重孔。


4.根据权利要求1所述的一种控制臂的安装支架，其特征在于，所述左侧竖板和所述右侧竖板的大梁翻边上分别设有车架大梁安装孔，螺栓穿过车架大梁安装孔将所述车架大梁连接支架与车架大梁可拆卸固定连接。

【专利技术属性】
技术研发人员：符琳，马良灿，林振华，
申请(专利权)人：上汽通用五菱汽车股份有限公司，
类型：新型
国别省市：广西;45