一种压铸发动机支架的模具浇排系统技术方案

本实用新型专利技术提供一种压铸发动机支架的模具浇排系统，包括浇道系统和型腔；所述浇道系统包括若干直浇道和若干横浇道，所述直浇道的输出端与所述横浇道的输入端之间呈角度连接，且所述直浇道与所述横浇道的连接处呈圆弧过渡；所述横浇道的输出端设置有若干分支浇道，其中，沿所述横浇道的输送方向，若干所述分支浇道的横截面积逐渐变小；所述型腔上设置有若干内浇口，所述内浇口与所述分支浇道一一对应连接；其中，沿所述内浇口的进液方向，所述内浇口与所述型腔的侧壁不重叠。本实用新型专利技术可实现在常规的压铸条件下，减少铸件内部气孔、缩孔的产生，提高产品质量，降低生产成本。

【技术实现步骤摘要】
一种压铸发动机支架的模具浇排系统
本技术属于发动机浇排
，具体涉及一种压铸发动机支架的模具浇排系统。
技术介绍
随着汽车轻量化的不断发展，发动机上的部分支架整合到了一起，整合后的支架结构复杂，壁厚不均匀，而且支架零件内部存在多条油道，油道直径小且深，因此在支架铸造时，铸件极易出现气孔、缩孔、泄漏等不良现象，使得支架的铸造难度显著提高。行业内也有采用抽真空压铸、局部挤压、高压点冷等技术来应对气孔、缩孔问题，但由此将导致模具复杂程度、制造成本等大幅上升。因此，如何在常规的压铸条件下确保铸件的铸造质量，已成为领域上的重要研究课题。
技术实现思路
为了克服现有技术的上述缺点，本技术的目的是提供一种压铸发动机支架的模具浇排系统，实现在常规的压铸条件下，减少铸件内部气孔、缩孔的产生，提高产品质量，降低生产成本。本技术解决其技术问题所采用的技术方案是：一种压铸发动机支架的模具浇排系统，包括：浇道系统，所述浇道系统包括若干直浇道和若干横浇道，所述直浇道的输出端与所述横浇道的输入端之间呈角度连接，且所述直浇道与所述横浇道的连接处呈圆弧过渡；所述横浇道的输出端设置有若干分支浇道，其中，沿所述横浇道的输送方向，若干所述分支浇道的横截面积逐渐变小；型腔，所述型腔上设置有若干内浇口，所述内浇口与所述分支浇道一一对应连接；其中，沿所述内浇口的进液方向，所述内浇口与所述型腔的侧壁不重叠。作为优选，所述直浇道与所述横浇道一一对应设置。作为优选，所述分支浇道的输送口的面积大于所述内浇口的面积。作为优选，所述分支浇道的内输送通道自所述分支浇道的输入端至输出端均为光滑过渡。作为优选，若干所述内浇口均设置在所述型腔的同一侧的端面上。作为优选，还包括排溢系统，所述排溢系统包括溢流槽；所述溢流槽的一端与所述型腔连通，所述溢流槽的另一端与大气连通。作为优选，若干所述溢流槽均设置在所述型腔的填充末端所在的侧壁上。作为优选，所述排溢系统还包括排气槽道，所述排气槽道的一端与所述型腔连通，所述排气槽道的另一端与所述溢流槽的输出端连通。作为优选，所述排溢系统还包括设置在所述型腔的侧壁上的溢流口。作为优选，所述直浇道与所述横浇道在连接处的所成角度为钝角。与现有技术相比，本技术的有益效果是：本方案中，在型腔上设置有多个内浇口，以将型腔划分为多个填充区域，通过分支浇道与内浇口的对应设置，以确保型腔内金属液的浇注到位，减少气体对浇注的影响；并且巧妙地将分支浇道的截面积设置为渐次变小，以实现对金属液的填充速度、压力的调控；并且内浇口的设置位置避开型腔的壁部结构，避免金属液直接冲进型腔而与壁部结构产生喷溅，减少了金属液的能量损失，提高了压力传递及压力补给效果，以确保铸件成型质量。此外，本方案中，从型腔的一侧开始填充金属液，在型腔的金属液填充末端开设有溢流槽、排气槽，可以迅速排出冷料和气体，进一步确保铸件的生产质量；并且该浇排系统的稳定性好，制作成本低，有效地提高了铸件的生产效益。附图说明为了更清楚地说明本技术实施例技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。图1为本技术的结构示意图。其中：1-浇道系统，11-直浇道，12-横浇道，121-分支浇道；2-型腔，21-内浇口；3-排溢系统，31-溢流槽，32-溢流口，33-排气槽道。具体实施方式为了能够更清楚地理解本技术的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本技术进行详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施方式及实施方式中的特征可以相互组合。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本技术，所描述的实施方式仅仅是本技术一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本技术中的实施方式，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本技术保护的范围。除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本技术的
的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本技术的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本技术。实施例1如图1所示，本实施例中提供一种压铸发动机支架的模具浇排系统，主要包括浇道系统1、型腔2以及排溢系统3；铸造时，金属液输入至所述浇道系统1，通过所述浇道系统1输送至所述型腔2，以进行发动机支架的铸造，部分的金属液及铸造过程中产生的气体，则通过所述排溢系统3输出。所述浇道系统1包括若干直浇道11和若干横浇道12，所述直浇道11的输出端与所述横浇道12的输入端之间呈角度连接，作为一种优选的方案，所述直浇道11与所述横浇道12在连接处的所成角度为钝角；并且，所述直浇道11与所述横浇道12的连接处呈圆弧过渡。进一步地，所述直浇道11与所述横浇道12一一对应设置。所述横浇道12的输出端设置有若干分支浇道121，并且沿所述横浇道12的输送方向，所述分支浇道121的横截面积逐渐变小；作为一种优选的方案，所述分支浇道121的内输送通道自所述分支浇道121的输入端至输出端均为光滑过渡，没有突然的收缩或者扩张，以避免金属液与管道侧壁的碰撞造成压力损失。所述型腔2上设置有若干内浇口21，所述内浇口21与所述分支浇道121一一对应连接；其中，若干所述内浇口21均设置在所述型腔2的同一侧的端面上；并且沿所述内浇口21的进液方向，所述内浇口21与所述型腔2的侧壁不重叠，避免金属液正面冲击型壁。进一步地，所述分支浇道121的输送口的面积大于所述内浇口21的面积；通过调整各浇道的截面积大小及走向，控制各股金属液的流动速度及填充方向，保证流经各处的金属液有足够的压力。所述排溢系统3包括若干溢流槽31、溢流口32以及排气槽道33。进一步地，若干所述溢流槽31均设置在所述型腔2的填充末端所在的侧壁上，例如设置在与所述内浇口21相对的侧壁上，所述溢流口32即设置在所述型腔2的填充中部的侧壁上；所述溢流槽31的一端与所述型腔2连通，所述溢流槽31的另一端与大气连通。所述排气槽道33的一端与所述型腔2连通，所述排气槽道33的另一端与所述溢流槽31的输出端连通，以通过一个输出端与大气连通。以上所述，仅是本技术的较佳实施例而已，并非对本技术作任何形式上的限制，故凡是未脱离本技术技术方案内容，依据本技术的技术实质对以上实施例所作的任何修改、等同变化与修饰,均仍属于本技术技术方案的范围内。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种压铸发动机支架的模具浇排系统，其特征在于，包括：/n浇道系统，所述浇道系统包括若干直浇道和若干横浇道，所述直浇道的输出端与所述横浇道的输入端之间呈角度连接，且所述直浇道与所述横浇道的连接处呈圆弧过渡；所述横浇道的输出端设置有若干分支浇道，其中，沿所述横浇道的输送方向，若干所述分支浇道的横截面积逐渐变小；/n型腔，所述型腔上设置有若干内浇口，所述内浇口与所述分支浇道一一对应连接；其中，沿所述内浇口的进液方向，所述内浇口与所述型腔的侧壁不重叠。/n

【技术特征摘要】
1.一种压铸发动机支架的模具浇排系统，其特征在于，包括：
浇道系统，所述浇道系统包括若干直浇道和若干横浇道，所述直浇道的输出端与所述横浇道的输入端之间呈角度连接，且所述直浇道与所述横浇道的连接处呈圆弧过渡；所述横浇道的输出端设置有若干分支浇道，其中，沿所述横浇道的输送方向，若干所述分支浇道的横截面积逐渐变小；
型腔，所述型腔上设置有若干内浇口，所述内浇口与所述分支浇道一一对应连接；其中，沿所述内浇口的进液方向，所述内浇口与所述型腔的侧壁不重叠。


2.根据权利要求1所述的一种压铸发动机支架的模具浇排系统，其特征在于，所述直浇道与所述横浇道一一对应设置。


3.根据权利要求1所述的一种压铸发动机支架的模具浇排系统，其特征在于，所述分支浇道的输送口的面积大于所述内浇口的面积。


4.根据权利要求1-3任一项所述的一种压铸发动机支架的模具浇排系统，其特征在于，所述分支浇道的内输送通道自所述分支浇道的输入端至输出端均为光滑过渡。


5.根据权利要求...

【专利技术属性】
技术研发人员：陈佳，易方富，
申请(专利权)人：湛江德利车辆部件有限公司，
类型：新型
国别省市：广东;44