一种锻造件的施压设备制造技术

本实用新型专利技术公开了一种锻造件的施压设备，包括大强度液压缸，所述大强度液压缸包括大缸体，所述大缸体的内部上方中间设置有柱状凸起，所述柱状凸起的外壁与大缸体的内壁之间形成圈状油腔，所述大缸体的内部下方插入有活塞，所述活塞的内部上方开设有凹槽，所述柱状凸起的下端插入凹槽的内部，所述活塞的下端面安装有至少两个活塞杆，本实用新型专利技术为一个缸体，其内部的油腔为圈状的，所需液压油较少，在较少的液压油的状态下，仍然能够推动活塞运动，不会产生浪费油的现象，本实用新型专利技术的活塞杆至少设置了两个(四个最佳)，这样在活塞杆下压时受力会均匀的分布在各个活塞杆上，避免了单个活塞杆受力导致的活塞杆损伤的情况。

【技术实现步骤摘要】
一种锻造件的施压设备
本技术涉及锻造
，具体是一种锻造件的施压设备。
技术介绍
锻造是一种利用锻压机械对金属坯料施加压力,使其产生塑性变形以获得具有一定机械性能、一定形状和尺寸锻件的加工方法；锻压时的大部分采用通过单个液压缸的液压缸进行刚性施压,容易损伤液压缸的活塞杆，为了解决这个问题，一是可以增设液压缸将一个活塞杆的受力分摊到两个甚至更多的液压缸的内部，但是这种方式成本较高；二是可采用较大的液压缸，大型液压缸的受力强度较高，但是这种方式会导致使用的液压油较多。
技术实现思路
本技术的目的在于提供一种锻造件的施压设备，以解决现有技术中活塞杆易损伤的问题。为实现上述目的，本技术提供如下技术方案：一种锻造件的施压设备，包括大强度液压缸，所述大强度液压缸包括大缸体，所述大缸体的内部上方中间设置有柱状凸起，所述柱状凸起的外壁与大缸体的内壁之间形成圈状油腔，所述大缸体的内部下方插入有活塞，所述活塞的内部上方开设有凹槽，所述柱状凸起的下端插入凹槽的内部，所述活塞的下端面安装有至少两个活塞杆，所述大缸体的下端与活塞杆对应的位置开设有导向孔，所述活塞杆的下端穿过导向孔的下端面。优选的，所述活塞杆的上端设置有加粗部，且加粗部与活塞焊接。优选的，还包括底座，所述底座的上表面设置有受力座，所述底座的上方两侧均安装有支撑杆，且支撑杆的上端之间设置有上座，所述大缸体安装在上座上，所述活塞杆的下端位于上座的下方。优选的，所述支撑杆靠近上端的位置设置有导向板，所述活塞杆的下端穿过导向板。优选的，所述活塞杆的下端固定有压力块，且压力块为梯形体。优选的，所述大缸体的上端面一侧安装有进油管。与现有技术相比，本技术的有益效果是：1、本技术为一个缸体，其内部的油腔为圈状的，所需液压油较少，在较少的液压油的状态下，仍然能够推动活塞运动，不会产生浪费油的现象；2、本技术的活塞杆至少设置了两个(四个最佳)，这样在活塞杆下压时受力会均匀的分布在各个活塞杆上，避免了单个活塞杆受力导致的活塞杆损伤的情况。附图说明附图用来提供对本技术的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本技术的实施例一起用于解释本技术，并不构成对本技术的限制。在附图中：图1为本技术的结构示意图；图2为本技术大强度液压缸活塞杆下推时示意图；图3为本技术大强度液压缸底面视角外观图；图4为本技术大缸体底面视角内部结构示意图；图5为本技术活塞主视立体图；图6为本技术大强度液压缸活塞杆上拉示意图。图中：1、底座；2、受力座；3、支撑杆；4、导向板；5、上座；6、大强度液压缸；61、大缸体；62、活塞杆；621、加粗部；63、导向孔；65、柱状凸起；66、圈油腔；67、活塞；68、凹槽；7、进油管；8、压力块。具体实施方式为使本技术实施方式的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本技术实施方式中的附图，对本技术实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施方式是本技术一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本技术中的实施方式，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本技术保护的范围。因此，以下对在附图中提供的本技术的实施方式的详细描述并非旨在限制要求保护的本技术的范围，而是仅仅表示本技术的选定实施方式。基于本技术中的实施方式，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本技术保护的范围。请参阅图1所示，本技术实施例中，一种锻造件的施压设备，包括大强度液压缸6，大强度液压缸6包括大缸体61，大缸体61的上端面一侧安装有进油管7，进油管7可将油液导入大缸体61的内部；结合图2和图4所示，大缸体61的内部上方中间设置有柱状凸起65，柱状凸起65的外壁与大缸体61的内壁之间形成圈状油腔66，柱状凸起65占据了大缸体61内部上方的空间，而剩余空间即为圈状油腔66，圈状油腔66相对于空腔状的油腔来说能够容纳的油液较少，使得本装置所使用的油液减少；结合图2、图4和图5所示，大缸体61的内部下方插入有活塞67，活塞67的内部上方开设有凹槽68，柱状凸起65的下端插入凹槽68的内部，在活塞67在上下运动时，柱状凸起65在凹槽68的内部运行，这里的凹槽68就是为了活塞67上下运动时不被柱状凸起65阻挡；参照图1.图2、图3和图4所示，活塞67的下端面安装有至少两个活塞杆62(图中所示共四个活塞杆62，四个活塞杆62的稳定性较好)，大缸体61的下端与活塞杆62对应的位置开设有导向孔63，导向孔63用于给活塞杆62的运行进行导向，活塞杆62的下端穿过导向孔63的下端面，活塞杆62的上端设置有加粗部621，且加粗部621与活塞67焊接，加粗部621可增大活塞杆62与活塞67之间的接触面积，使得受力面积增大；如图1所示，活塞杆62的下端固定有压力块8，且压力块8为梯形体，梯形的压力块8可使得下压时较为稳定；如图1所示，还包括底座1，底座1的上表面设置有受力座2，受力座2上表面用于放置锻造件，底座1的上方两侧均安装有支撑杆3，且支撑杆3的上端之间设置有上座5，上座5则用于安装大缸体61，大缸体61安装在上座5上，活塞杆62的下端位于上座5的下方，支撑杆3靠近上端的位置设置有导向板4，活塞杆62的下端穿过导向板4，导向板4给活塞杆62的上下运动提供导向作用；在使用本装置时，将锻造件置于受力座2的上表面，大强度液压缸6内的初始状态应当为如图6所示的状态，此时液压油通过进油管7进入圈状油腔66的内部，圈状油腔66内部的油液向下压动活塞67，活塞67向下运动时，柱状凸起65与凹槽68相对远离，直至到达如图2所示的状态，此时活塞杆62即可向下推动压力块8，压力块8即可对待锻造件进行施压，此时压力可分布在各个活塞杆62上。本技术的工作原理及使用流程：在使用本装置时，将锻造件置于受力座2的上表面，大强度液压缸6内的初始状态应当为如图6所示的状态，此时液压油通过进油管7进入圈状油腔66的内部，圈状油腔66内部的油液向下压动活塞67，活塞67向下运动时，柱状凸起65与凹槽68相对远离，直至到达如图2所示的状态，此时活塞杆62即可向下推动压力块8，压力块8即可对待锻造件进行施压，此时压力可分布在各个活塞杆62上。最后应说明的是：以上所述仅为本技术的优选实施例而已，并不用于限制本技术，尽管参照前述实施例对本技术进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本技术的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本技术的保护范围之内。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种锻造件的施压设备，其特征在于：包括大强度液压缸(6)，所述大强度液压缸(6)包括大缸体(61)，所述大缸体(61)的内部上方中间设置有柱状凸起(65)，所述柱状凸起(65)的外壁与大缸体(61)的内壁之间形成圈状油腔(66)，所述大缸体(61)的内部下方插入有活塞(67)，所述活塞(67)的内部上方开设有凹槽(68)，所述柱状凸起(65)的下端插入凹槽(68)的内部，所述活塞(67)的下端面安装有至少两个活塞杆(62)，所述大缸体(61)的下端与活塞杆(62)对应的位置开设有导向孔(63)，所述活塞杆(62)的下端穿过导向孔(63)的下端面。/n

【技术特征摘要】
1.一种锻造件的施压设备，其特征在于：包括大强度液压缸(6)，所述大强度液压缸(6)包括大缸体(61)，所述大缸体(61)的内部上方中间设置有柱状凸起(65)，所述柱状凸起(65)的外壁与大缸体(61)的内壁之间形成圈状油腔(66)，所述大缸体(61)的内部下方插入有活塞(67)，所述活塞(67)的内部上方开设有凹槽(68)，所述柱状凸起(65)的下端插入凹槽(68)的内部，所述活塞(67)的下端面安装有至少两个活塞杆(62)，所述大缸体(61)的下端与活塞杆(62)对应的位置开设有导向孔(63)，所述活塞杆(62)的下端穿过导向孔(63)的下端面。


2.根据权利要求1所述的一种锻造件的施压设备，其特征在于：所述活塞杆(62)的上端设置有加粗部(621)，且加粗部(621)与活塞(67)焊接。


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【专利技术属性】
技术研发人员：王启龙，
申请(专利权)人：江苏拢研机械有限公司，
类型：新型
国别省市：江苏;32