一种石墨增碳剂及其制备方法技术

本发明专利技术公开了一种石墨增碳剂，具体成分按重量比如下：固定碳280‑300份、鳞片石墨85‑95份、微晶石墨60‑84份、人造石墨75‑93份、干燥焦炭75‑87份、无烟煤50‑60、灰粉12‑15份、挥发粉12‑15份、硫20‑50份、水17‑30份以及粘结剂16‑22份。本发明专利技术能够有效的通过多种步骤将不同物质中的碳元素实现混合，同时降低硫的含量，有效的提高产品中碳含量，同时对产品的尺寸以及形状实现了统一处理。

【技术实现步骤摘要】
一种石墨增碳剂及其制备方法
本专利技术涉及石墨增碳剂
，尤其涉及一种石墨增碳剂及其制备方法。
技术介绍
增碳剂的原料有很多种，生产工艺也各异，有木质碳类，煤质碳类，焦炭类，石墨类，其中各种分类下又有很多小种类。优质增碳剂一般指经过石墨化的增碳剂，在高温条件下，碳原子的排列呈石墨的微观形态，所以称之为石墨化；现有市场上的增碳剂的碳含量较低，使得在炼铁过程中无法实现很好的提高增碳剂的碳含量，降低硫含量。
技术实现思路
本专利技术的目的是为了解决现有技术中存在无法实现很好的提高增碳剂的碳含量，降低硫含量的缺点，而提出的一种石墨增碳剂及其制备方法。为了实现上述目的，本专利技术采用了如下技术方案：设计一种石墨增碳剂，具体成分按重量比如下：固定碳280-300份、鳞片石墨85-95份、微晶石墨60-84份、人造石墨75-93份、干燥焦炭75-87份、无烟煤50-60、灰粉12-15份、挥发粉12-15份、硫20-50份、水17-30份以及粘结剂16-22份。优选的，所述固定碳、鳞片石墨、人造石墨、干燥焦炭以及无烟煤的份量最优选分别为285-290份、88-93份、70-80份、81-90份、79-83份、55-59份、13-14份、13-14份、21-24份、22-28份以及17-21份。本专利技术还提供了一种石墨增碳剂的制备方法，包括如下步骤：S1、原料的预碎：将固定碳、鳞片石墨、微晶石墨、人造石墨、干燥焦炭以及无烟煤，全部倒入双齿辊破碎机中实现破碎，待原料完全进入机器中，破碎的时间控制在30-40分钟；S2、完成S1步骤后，将破碎后的原料放入储存斗中实现运输，并将储存斗中的原料倒入罐式煅烧炉中，温度提高至2400-2600摄氏度，加温控制2-4小时后实现卸料，实现熔化以及脱水；S3、完成S2步骤后，将凝结的原料注入对辊破碎机中实现破碎，并将破碎后的原料注入振动筛内实现筛选，留在振动筛内部的原料重新注入对辊破碎机中实现破碎，通过振动筛的原料注入球磨机中实现球磨处理，时间控制在10-20分钟；S4、将S3中收集的原料置入储料漏斗中，储料漏斗的下端放置有配料车，通过配料车将原料运送至混捏锅内，并向混捏锅内一次加入灰粉、挥发粉、硫、水以及粘结剂，并将混捏锅内部的温度提升至200-400摄氏度，搅拌时间控制在44-56分钟；S5、在完成S4步骤后，将混捏锅内部原料冷却后转移至成型机内部实现挤压或模压，将原料挤压成型，用用一定的外形以及尺寸；S6、在实现S5步骤中的挤压成型后，对原料实现焙烧；S7、完成S6步骤后，对产品实现石墨化处理。优选的，所述粘结剂具体为沥青以及海绵状生石油焦，且沥青与海绵状生石油焦的分量比例为1:1。优选的，所述S6步骤中焙烧具体为将原料装入焙烧炉中，经过5-8小时的加热，且时间控制在2700-2900摄氏度，经过焙烧后，将固定尺寸的原料连接成整体，提高材料的机械强度以及导电导热性能。优选的，所述在完成S6步骤完成后实现对原料的石墨化处理，具体为将原料置入电阻炉中，并将温度控制在2100-2400摄氏度，并保温2-3小时，加工完成后实现冷却处理。优选的，所述加工完成后，将原料摊平，暴露在空气中，实现自然冷却的处理。优选的，所述在完成S7步骤后，将冷却后的产品放置在机床实现对产品的外形加工，达到尺寸的更加精确。本专利技术提出的一种石墨增碳剂及其制备方法，有益效果在于：该石墨增碳剂及其制备方法能够有效的通过多种步骤将不同物质中的碳元素实现混合，同时降低硫的含量，有效的提高产品中碳含量，同时对产品的尺寸以及形状实现了统一处理。具体实施方式下面将结合本专利技术实施例，对本专利技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本专利技术一部分实施例，而不是全部的实施例。实施例1一种石墨增碳剂，具体成分按重量比如下：固定碳280份、鳞片石墨85份、微晶石墨60份、人造石墨75份、干燥焦炭75份、无烟煤50、灰粉12份、挥发粉12份、硫20份、水17份以及粘结剂16份，粘结剂具体为沥青以及海绵状生石油焦，且沥青与海绵状生石油焦的分量比例为1:1；本专利技术还提供了一种石墨增碳剂的制备方法，包括如下步骤：S1、原料的预碎：将固定碳、鳞片石墨、微晶石墨、人造石墨、干燥焦炭以及无烟煤，全部倒入双齿辊破碎机中实现破碎，待原料完全进入机器中，破碎的时间控制在30分钟；S2、完成S1步骤后，将破碎后的原料放入储存斗中实现运输，并将储存斗中的原料倒入罐式煅烧炉中，温度提高至2400摄氏度，加温控制2小时后实现卸料，实现熔化以及脱水；S3、完成S2步骤后，将凝结的原料注入对辊破碎机中实现破碎，并将破碎后的原料注入振动筛内实现筛选，留在振动筛内部的原料重新注入对辊破碎机中实现破碎，通过振动筛的原料注入球磨机中实现球磨处理，时间控制在10分钟；S4、将S3中收集的原料置入储料漏斗中，储料漏斗的下端放置有配料车，通过配料车将原料运送至混捏锅内，并向混捏锅内一次加入灰粉、挥发粉、硫、水以及粘结剂，并将混捏锅内部的温度提升至200摄氏度，搅拌时间控制在44分钟；S5、在完成S4步骤后，将混捏锅内部原料冷却后转移至成型机内部实现挤压或模压，将原料挤压成型，用用一定的外形以及尺寸；S6、在实现S5步骤中的挤压成型后，对原料实现焙烧，焙烧具体为将原料装入焙烧炉中，经过5小时的加热，且时间控制在2700摄氏度，经过焙烧后，将固定尺寸的原料连接成整体，提高材料的机械强度以及导电导热性能；S7、完成S6步骤后，对产品实现石墨化处理，实现对原料的石墨化处理，具体为将原料置入电阻炉中，并将温度控制在2100摄氏度，并保温2小时，加工完成后实现冷却处理，加工完成后，将原料摊平，暴露在空气中，实现自然冷却的处理，在完成S7步骤后，将冷却后的产品放置在机床实现对产品的外形加工，达到尺寸的更加精确。实施例2一种石墨增碳剂，具体成分按重量比如下：固定碳290份、鳞片石墨90份、微晶石墨69份、人造石墨80份、干燥焦炭79份、无烟煤55、灰粉14份、挥发粉13份、硫40份、水20份以及粘结剂19份，粘结剂具体为沥青以及海绵状生石油焦，且沥青与海绵状生石油焦的分量比例为1:1；本专利技术还提供了一种石墨增碳剂的制备方法，包括如下步骤：S1、原料的预碎：将固定碳、鳞片石墨、微晶石墨、人造石墨、干燥焦炭以及无烟煤，全部倒入双齿辊破碎机中实现破碎，待原料完全进入机器中，破碎的时间控制在35分钟；S2、完成S1步骤后，将破碎后的原料放入储存斗中实现运输，并将储存斗中的原料倒入罐式煅烧炉中，温度提高至2500摄氏度，加温控制3小时后实现卸料，实现熔化以及脱水；S3、完成S2步骤后，将凝结的原料注入对辊破碎机中实现破碎，并将破碎后的原料注入振动筛内实现筛选，留在振动筛内部的原料重新注入对辊破碎机中实现破碎，通过振本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种石墨增碳剂，其特征在于，具体成分按重量比如下：固定碳280-300份、鳞片石墨85-95份、微晶石墨60-84份、人造石墨75-93份、干燥焦炭75-87份、无烟煤50-60、灰粉12-15份、挥发粉12-15份、硫20-50份、水17-30份以及粘结剂16-22份。/n

【技术特征摘要】
1.一种石墨增碳剂，其特征在于，具体成分按重量比如下：固定碳280-300份、鳞片石墨85-95份、微晶石墨60-84份、人造石墨75-93份、干燥焦炭75-87份、无烟煤50-60、灰粉12-15份、挥发粉12-15份、硫20-50份、水17-30份以及粘结剂16-22份。


2.根据权利要求1所述的一种石墨增碳剂，其特征在于，固定碳、鳞片石墨、人造石墨、干燥焦炭以及无烟煤的份量最优选分别为285-290份、88-93份、70-80份、81-90份、79-83份、55-59份、13-14份、13-14份、21-24份、22-28份以及17-21份。


3.一种根据权利要求1-2所述的石墨增碳剂的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：
S1、原料的预碎：将固定碳、鳞片石墨、微晶石墨、人造石墨、干燥焦炭以及无烟煤，全部倒入双齿辊破碎机中实现破碎，待原料完全进入机器中，破碎的时间控制在30-40分钟；
S2、完成S1步骤后，将破碎后的原料放入储存斗中实现运输，并将储存斗中的原料倒入罐式煅烧炉中，温度提高至2400-2600摄氏度，加温控制2-4小时后实现卸料，实现熔化以及脱水；
S3、完成S2步骤后，将凝结的原料注入对辊破碎机中实现破碎，并将破碎后的原料注入振动筛内实现筛选，留在振动筛内部的原料重新注入对辊破碎机中实现破碎，通过振动筛的原料注入球磨机中实现球磨处理，时间控制在10-20分钟；
S4、将S3中收集的原料置入储料漏斗中，储料漏斗的下端放置有配料车，通过配料车将原料运送至混捏锅内...

【专利技术属性】
技术研发人员：范海兵，高尚忠，谭荣德，高飞，
申请(专利权)人：宁夏众城新能源科技有限公司，
类型：发明
国别省市：宁夏;64