一种用于挤塑机的自动下料机构制造技术

本实用新型专利技术公开了一种用于挤塑机的自动下料机构，涉及塑料工件加工技术领域，旨在解决挤塑机在注塑完成后，利用气缸把工件顶出模具，再由操作人员用手把工件取出，各个操作人员的拿取工件快慢不一，极大的降低了制作工件的速率的技术问题，其技术方案要点是一种用于挤塑机的自动下料机构，包括机架，机架顶部竖直设置有第一气缸，第一气缸的伸缩杆的端部设置有滑移块，滑移块上水平开设有固定孔，滑移块位于固定孔内设置有第二气缸，第二气缸的伸缩杆的端部设置有夹爪气缸；可减轻了由于操作工人拿取工件的动作较慢而导致的工件制作效率较低的情况。

【技术实现步骤摘要】
一种用于挤塑机的自动下料机构
本技术涉及塑料工件加工
，更具体地说，它涉及一种用于挤塑机的自动下料机构。
技术介绍
目前挤塑机是一种重要的塑料机械，大部分的塑料制品的生产与制作均依靠挤塑成型实现。现有公开号为CN109228118A的中国专利，提供了一种注塑机，包括机座，机座上方安装有注塑机构和合模机构，注塑机构包括加热器和螺杆，螺杆安装在加热器内并连接有伺服电机，加热器设置有两个注塑头，加热器和注塑头的内壁设置有第一空腔，第一空腔与储油器连通，合模机构包括上模具和下模具，上模具连接有驱动气缸，机座安装有用于安装下模具的载模盘；驱动气缸驱动上模具向靠近或远离下模具的方向运动，当上模具与下模具相贴时，注塑机构中的注塑头向上模具与下模具之间形成的注塑区域进行注塑，现有技术中的挤塑机在注塑完成后，利用气缸把工件顶出模具，再由操作人员用手把工件取出。上述中的现有技术方案存在以下缺陷：各个操作人员的拿取工件快慢不一，极大的降低了制作工件的速率，故有待改善。
技术实现思路
针对现有技术存在的不足，本技术的目的在于提供一种用于挤塑机的自动下料机构，其具有减轻了由于操作工人拿取工件的动作较慢而导致的工件制作效率较低的情况的优势。本技术的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种用于挤塑机的自动下料机构，包括机架，所述机架顶部竖直设置有第一气缸，所述第一气缸的伸缩杆的端部设置有滑移块，所述滑移块上水平开设有固定孔，所述滑移块位于固定孔内设置有第二气缸，所述第二气缸的伸缩杆的端部设置有夹爪气缸。现有技术中的挤塑机在注塑完成后，利用气缸把工件顶出模具，再由操作人员用手把工件取出，各个操作人员的拿取工件快慢不一，极大的降低了制作工件的速率；通过采用上述技术方案，当挤塑机上的工件制作完成，工件被气缸顶出模具时，启动第二气缸、夹爪气缸和第一气缸，第二气缸带动夹爪气缸向工件处移动，夹爪气缸夹住工件，此时第一气缸带动整个第二气缸和夹爪气缸向上把工件提起，并在第二气缸的驱动下把气缸取出，松开夹爪气缸令工件自然掉落至首先放置好的收集箱处；由于第一气缸、第二气缸和夹爪气缸都为自动化式的机械，自动化的下料机构拿取工件的速率一致，且不会出现操作人员疲惫的情况，减轻了由于操作工人拿取工件的动作较慢而导致的工件制作效率较低的情况。本技术进一步设置为：所述机架上竖直设置有两个导向圆杆，两个所述导向圆杆分别位于滑移块的两侧，所述滑移块的两侧分别设置有导向通块，所述导向通块套设在导向圆杆上。通过采用上述技术方案，导向圆杆和导向通块相互配合限制，可分担在第二气缸启动时，伸缩杆来回移动时所带来的振动，而导致的滑移块与第一气缸的连接发生松动的情况；同时保证了滑移块每次的移动的方向都是竖直的。本技术进一步设置为：所述导向圆杆的两端均套设有减震垫，所述减震垫可与导向通块的顶壁或底壁相抵。通过采用上述技术方案，减震垫具有柔软性，且弹性形变能力较强，可减轻第一气缸在带动滑移块移动时，滑移块在移动端点时的震动的情况。本技术进一步设置为：所述减震垫与机架的内侧壁之间留有间隙。通过采用上述技术方案，减震垫与机架之间的空隙可在减震垫被压制时，更好的发生弹性形变。本技术进一步设置为：所述机架底部设置有支撑壳，所述支撑壳内设置有驱动件，所述驱动件的的驱动轴伸出支撑壳，所述驱动件的驱动轴设置在机架底壁。通过采用上述技术方案，第一气缸、第二气缸和夹爪气缸相互配合把工件从挤塑机内取出时，此时驱动件带动机架转动一定角度后，夹爪气缸松开工件，令工件掉落在收集箱内；收集箱放置在机架与挤塑机之间，一旦装满工件后，操作人员拿取收集箱较为不便，故通过驱动件使得机架转动一定角度，收集箱放置在机架的一侧，一旦装满工件方便直接搬运。本技术进一步设置为：所述支撑壳的侧壁上设置有支撑法兰，所述支撑法兰可连接在挤塑机上。通过采用上述技术方案，支撑壳可通过支撑法兰与挤塑机连接，可方便操作人员的安装拆卸支撑壳；避免了吧支撑壳焊接在挤塑机上。本技术进一步设置为：所述机架底部设置有套设环，所述套设环套设固定在驱动件的驱动轴上，所述机架底壁与支撑壳之间留有间隙。通过采用上述技术方案，通过套设环与驱动件的驱动轴相连，增加机架与驱动件的连接面积，从而增加了机架与支撑壳之间连接的稳定性。本技术进一步设置为：所述套设环包括两个对称设置的半环，两个所述半环可拼接成套设环，所述半环内侧壁设置有抵紧垫；对称所述半环的外侧壁、且位于两端均设置有锁止块，对称所述锁止块通过螺栓固定。通过采用上述技术方案，当把机架安装在驱动件的驱动轴上时，把半环套设焊接在驱动件的驱动轴上，使得半环的内侧壁与驱动件的驱动轴的外侧壁相贴，并通过螺栓把两个半环连接起来；驱动件带动机架的转动速度所产生的惯性小于抵紧垫与驱动件的驱动轴的静摩擦力；故可通过快速拼接的半环可快速对机架与支撑壳进行安装。综上所述，本技术具有以下有益效果：1、通过自动化的下料机构，减轻了由于操作工人拿取工件的动作较慢而导致的工件制作效率较低的情况；2、故通过驱动件使得机架转动一定角度，收集箱放置在机架的一侧，一旦装满工件方便直接搬运。附图说明图1为实施例中一种用于挤塑机的自动下料机构的结构示意图；图2为实施例中用于体现抵紧垫与半环之间位置关系的结构示意图。图中：1、机架；11、第一气缸；12、滑移块；121、固定孔；122、导向通块；13、第二气缸；14、夹爪气缸；15、导向圆杆；151、减震垫；16、套设环；161、半环；162、锁止块；163、抵紧垫；2、支撑壳；21、驱动件；22、支撑法兰。具体实施方式以下结合附图对本技术作进一步详细说明。实施例：一种用于挤塑机的自动下料机构，参照图1，其包括机架1，机架1顶部通过螺栓竖直固定有第一气缸11，第一气缸11的伸缩杆的端部焊接有滑移块12，滑移块12上水平开设有固定孔121，滑移块12位于固定孔121内粘固有第二气缸13，第二气缸13的伸缩杆的端部焊接有夹爪气缸14，操作人员在挤塑机注塑好工件后，挤塑机内的工件被气缸顶出时，启动第二气缸13、夹爪气缸14和第一气缸11，第二气缸13带动夹爪气缸14向工件处移动，夹爪气缸14夹住工件，此时第一气缸11带动整个第二气缸13和夹爪气缸14向上把工件提起，并在第二气缸13的驱动下把气缸取出，松开夹爪气缸14令工件自然掉落至首先放置好的收集箱（图中未示出）处。参照图1和图2，机架1底部设置有支撑壳2，支撑壳2的侧壁上一体成型有支撑法兰22，支撑法兰22可通过螺栓连接在挤塑机上；支撑壳2内通过螺栓固定设置有驱动件21，驱动件21优选为伺服电机，驱动件21的的驱动轴伸出支撑壳2，驱动件21的驱动轴设置在机架1底部；机架1底部一体成型有套设环16，套设环16套设设置在驱动件21的驱动轴上，机架本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种用于挤塑机的自动下料机构，其特征在于，包括机架(1)，所述机架(1)顶部竖直设置有第一气缸(11)，所述第一气缸(11)的伸缩杆的端部设置有滑移块(12)，所述滑移块(12)上水平开设有固定孔(121)，所述滑移块(12)位于固定孔(121)内设置有第二气缸(13)，所述第二气缸(13)的伸缩杆的端部设置有夹爪气缸(14)。/n

【技术特征摘要】
1.一种用于挤塑机的自动下料机构，其特征在于，包括机架(1)，所述机架(1)顶部竖直设置有第一气缸(11)，所述第一气缸(11)的伸缩杆的端部设置有滑移块(12)，所述滑移块(12)上水平开设有固定孔(121)，所述滑移块(12)位于固定孔(121)内设置有第二气缸(13)，所述第二气缸(13)的伸缩杆的端部设置有夹爪气缸(14)。


2.根据权利要求1所述的一种用于挤塑机的自动下料机构，其特征在于：所述机架(1)上竖直设置有两个导向圆杆(15)，两个所述导向圆杆(15)分别位于滑移块(12)的两侧，所述滑移块(12)的两侧分别设置有导向通块(122)，所述导向通块(122)套设在导向圆杆(15)上。


3.根据权利要求2所述的一种用于挤塑机的自动下料机构，其特征在于：所述导向圆杆(15)的两端均套设有减震垫(151)，所述减震垫(151)可与导向通块(122)的顶壁或底壁相抵。


4.根据权利要求3所述的一种用于挤塑机的自动下料机构，其特征在于：所述减震垫(151)与机架(1)的内侧壁之间留有间隙。

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【专利技术属性】
技术研发人员：季杨，镇建，陈建梅，
申请(专利权)人：南通瑞普运动用品有限公司，
类型：新型
国别省市：江苏;32