一种集成有阀块的液压油缸制造技术

本实用新型专利技术涉及液压油缸技术领域，具体涉及一种集成有阀块的液压油缸，其特征在于：包括油缸本体，油缸本体上固定连接有集成阀块，集成阀块上设有第一油口、第二油口和溢流口，集成阀块内集成安装有溢流阀，第一油口通过第一油路与油缸本体的无杆腔相连通，第二油口通过第二油路与油缸本体的有杆腔相连通，溢流口通过溢流油路与第一油路相连通，溢流油路上设有溢流阀，溢流油路上于溢流阀与溢流口之间的工作油路还通过连接油路与油缸本体的有杆腔相连通，集成阀块内集成安装有单向阀，单向阀设于连接油路上。本实用新型专利技术整体结构新颖、紧凑、实用可靠，可简化油路，安装方便，具有溢流功能，从而实现液压油缸的自动调节，同时还具有液压锁功能。

【技术实现步骤摘要】
一种集成有阀块的液压油缸
本技术涉及液压油缸
，具体的涉及一种集成有阀块的液压油缸。
技术介绍
液压缸是将液压能转变为机械能的、做直线往复运动或摆动运动的液压执行元件，它结构简单、工作可靠，用它来实现往复运动时，可免去减速装置，并且没有传动间隙，运动平稳，因此在各种机械的液压系统中得到广泛应用，液压缸输出力和活塞有效面积及其两边的压差成正比，液压缸基本上由缸筒和缸盖、活塞和活塞杆、密封装置、缓冲装置与排气装置组成。现有的液压油缸通常需要通过油管连接有各种阀块，以实现相应的功能，由此，就需要考虑油管管路的走线布置，整个油路较为复杂，安装较为不便，安装占用面积大，且油管数量增多之后，油管接头处容易发生渗油现象，导致后期维护成本的增加。
技术实现思路
本技术要解决的技术问题是提供一种整体结构新颖、紧凑、实用可靠，可简化油路，安装方便，具有溢流功能，从而实现液压油缸的自动调节，同时还具有液压锁功能的一种集成有阀块的液压油缸。为解决上述技术问题，本技术采用的技术方案如下：一种集成有阀块的液压油缸，包括油缸本体，油缸本体上固定连接有集成阀块，集成阀块上设有第一油口、第二油口和溢流口，集成阀块内集成安装有溢流阀，第一油口和第二油口用于供压力油进出，溢流口用于与油箱相连通，第一油口通过第一油路与油缸本体的无杆腔相连通，第二油口通过第二油路与油缸本体的有杆腔相连通，溢流口通过溢流油路与第一油路相连通，溢流油路上设有溢流阀，溢流油路上于溢流阀与溢流口之间的工作油路还通过连接油路与油缸本体的有杆腔相连通，集成阀块内集成安装有单向阀，单向阀设于连接油路上。进一步的，集成阀块内集成安装有双向液控单阀，第一油路与第二油路均与双向液控单阀相连接，溢流油路连接于第一油路于双向液控单阀与油缸本体无杆腔之间的工作油路上。进一步的，集成阀块上还设有两个排气孔，两个排气孔分别与油缸本体的有杆腔及无杆腔相连通，排气孔上可拆卸的安装有排气塞。进一步的，溢流阀的溢流压力设置为90Bar。进一步的，集成阀块上还设有测压口，测压口通过第一油路与油缸本体的无杆腔相连通，测压口上安装有压力传感器。进一步的，油缸本体包括缸筒、活塞杆、活塞、缸座和端盖，缸筒的一端固定连接有缸座且另一端连接有端盖，活塞滑动连接于缸筒内，活塞杆的一端与活塞固定连接且另一端为自由端并穿过端盖伸出缸筒外，缸筒、缸座和活塞之间合围形成有无杆腔，缸筒、活塞杆、端盖和活塞之间合围形成有有杆腔，活塞杆与端盖之间设有密封装置，缸座通过连接管道与缸筒上于有杆腔的一侧相连接并连通。进一步的，集成阀块固定连接于缸座的一侧端面上。进一步的，活塞杆自由端端部开设有铰接孔。进一步的，端盖的圆周面上固定设有两个对称设置的固定块，固定块呈圆柱体状。进一步的，密封装置包括防尘圈和密封圈，端盖内开设有两道密封槽，防尘圈与密封圈从外向内依次分别设于相对应的密封槽内。由上述描述可知，本技术提供的一种集成有阀块的液压油缸，通过在该液压油缸上直接对阀块进行集成，无需额外的油管将油缸本体与溢流阀、单向阀及双向液控单阀进行连接，整体结构更为紧凑，实用可靠，安装方便，使得油路简单化，节省安装面积，同时也避免了油管接头容易渗油的问题，降低后期的维修成本；通过溢流阀的设置，当该液压油缸上无杆腔内的液压油压力大于溢流阀的溢流压力时，溢流阀进行动作，无杆腔内的液压油流出，活塞杆向内收缩并使有杆腔产生负压，从而使得从无杆腔流出的液压油可直接经过连接油路进入有杆腔内，多余的液压油则直接通过溢流油路流回油箱内，从而实现该液压油缸的快速自动调节；通过单向阀的设置，可避免液压油从有杆腔内通过连接油路倒流至溢流油路上并流回油箱内；通过双向液控单阀的设置，可双向锁住该液压油缸，从而避免该液压油缸在工作中出现泄油的情况，确保该液压油缸的正常稳定工作。附图说明图1为本技术一种集成有阀块的液压油缸的立体结构示意图。图2为图1中A处的局部放大示意图。图3为图1的内部结构示意图。图4为图3中B处的局部放大示意图。图5为本技术一种集成有阀块的液压油缸的液压原理图。图中：1－油缸本体；11－无杆腔；12－有杆腔；13－缸筒；14－活塞杆；141－铰接孔；15－活塞；16－缸座；17－端盖；171－固定块；18－密封装置；181－防尘圈；182－密封圈；19－连接管道；2－集成阀块；21－第一油口；22－第二油口；23－溢流口；3－溢流阀；41－第一油路；42－第二油路；43－溢流油路；44－连接油路；5－单向阀；6－双向液控单阀；61－A口；62－B口；63－C口；64－D口；7－排气塞；8－压力传感器。具体实施方式以下通过具体实施方式对本技术作进一步的描述。如图1、图2、图3和图5所示，本技术所述的一种集成有阀块的液压油缸，包括油缸本体1，所述油缸本体1上固定连接有集成阀块2，所述集成阀块2上设有第一油口21、第二油口22和溢流口23，所述集成阀块2内集成安装有溢流阀3，所述第一油口21和所述第二油口22用于供压力油进出，所述溢流口23用于与油箱相连通，所述第一油口21通过第一油路41与所述油缸本体1的无杆腔11相连通，所述第二油口22通过第二油路42与所述油缸本体1的有杆腔12相连通，所述溢流口23通过溢流油路43与所述第一油路41相连通，所述溢流油路43上设有所述溢流阀3，所述溢流油路43上于所述溢流阀3与所述溢流口23之间的工作油路还通过连接油路44与所述油缸本体1的有杆腔12相连通，所述集成阀块2内集成安装有单向阀5，所述单向阀5设于所述连接油路44上。该液压油缸可安装于反击破主机上，用于带动反击板的动作，从而实现排料口尺寸大小的调整，通过所述溢流阀3的设置，当该液压油缸上所述无杆腔11内的液压油压力大于所述溢流阀3的溢流压力时，所述溢流阀3进行动作，所述无杆腔11内的液压油流出，所述活塞杆14向内收缩并使所述有杆腔12产生负压，从而使得从所述无杆腔11流出的液压油可直接经过所述连接油路44进入所述有杆腔12内，多余的液压油则直接通过所述溢流油路43流回所述油箱内，从而实现当反击破主机内破碎压力过大时，该液压油缸可快速自动调节，从而带动反击板的动作，增大排料口，从而降低破碎压力，避免反击破主机内破碎压力过大而使反击破主机内部出现破坏的情况；所述单向阀5允许液压油从所述溢流阀3通过所述连接油路44流至所述油缸本体1的有杆腔12内，通过所述单向阀5的设置，可避免液压油从所述有杆腔12内通过所述连接油路44倒流至所述溢流油路43上并流回所述油箱内；通过在该液压油缸上直接对阀块进行集成，无需额外的油管将所述油缸本体1与所述溢流阀3、所述单向阀5进行连接，整体结构更为紧凑，实用可靠，安装方便，使得油路简单化，节省安装面积，同时也避免了油管接头容易渗油的问题，降低后期的维修成本。如图5所示，所述集成阀块2内集成安装有双向液控单阀6，所述第一油路本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种集成有阀块的液压油缸，包括油缸本体，其特征在于：所述油缸本体上固定连接有集成阀块，所述集成阀块上设有第一油口、第二油口和溢流口，所述集成阀块内集成安装有溢流阀，所述第一油口和所述第二油口用于供压力油进出，所述溢流口用于与油箱相连通，所述第一油口通过第一油路与所述油缸本体的无杆腔相连通，所述第二油口通过第二油路与所述油缸本体的有杆腔相连通，所述溢流口通过溢流油路与所述第一油路相连通，所述溢流油路上设有所述溢流阀，所述溢流油路上于所述溢流阀与所述溢流口之间的工作油路还通过连接油路与所述油缸本体的有杆腔相连通，所述集成阀块内集成安装有单向阀，所述单向阀设于所述连接油路上。/n

【技术特征摘要】
1.一种集成有阀块的液压油缸，包括油缸本体，其特征在于：所述油缸本体上固定连接有集成阀块，所述集成阀块上设有第一油口、第二油口和溢流口，所述集成阀块内集成安装有溢流阀，所述第一油口和所述第二油口用于供压力油进出，所述溢流口用于与油箱相连通，所述第一油口通过第一油路与所述油缸本体的无杆腔相连通，所述第二油口通过第二油路与所述油缸本体的有杆腔相连通，所述溢流口通过溢流油路与所述第一油路相连通，所述溢流油路上设有所述溢流阀，所述溢流油路上于所述溢流阀与所述溢流口之间的工作油路还通过连接油路与所述油缸本体的有杆腔相连通，所述集成阀块内集成安装有单向阀，所述单向阀设于所述连接油路上。


2.根据权利要求1所述的一种集成有阀块的液压油缸，其特征在于：所述集成阀块内集成安装有双向液控单阀，所述第一油路与所述第二油路均与所述双向液控单阀相连接，所述溢流油路连接于所述第一油路于所述双向液控单阀与所述油缸本体无杆腔之间的工作油路上。


3.根据权利要求1所述的一种集成有阀块的液压油缸，其特征在于：所述集成阀块上还设有两个排气孔，两个所述排气孔分别与所述油缸本体的有杆腔及无杆腔相连通，所述排气孔上可拆卸的安装有排气塞。


4.根据权利要求1所述的一种集成有阀块的液压油缸，其特征在于：所述溢流阀的溢流压力设置为90Bar。


5.根据权利要求1所述的一种集成有阀块的液压油缸，其特征在...

【专利技术属性】
技术研发人员：柯国彬，庄丽卿，郑少杰，
申请(专利权)人：福建南方路面机械股份有限公司，
类型：新型
国别省市：福建;35