万用油水压试压装置制造方法及图纸

受压瓶罐及元器件都要进行液压试验，本发明专利技术提供一种万用的自动试压方法和装置。将容积油泵变速调压，用油水隔离技术使试压介质可以油或自来水两便。“智能”微电脑为主的“机电一体化”闭环系统，依照梯形法设定的规范不断的自学刷新“给定泵压律”，排除粘度、温度、内漏及受试物差异等等的影响，从而使实际泵压曲线精确地符合各色各样的试验规范。（*该技术在2014年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】
【国外来华专利技术】
本专利技术涉及一种自动试压方法和装置，试压介质油水任选，“智能”微电脑控制油泵转速实现升压，保压，降压，从而排除了粘度、温度、内漏以及受试物差异等因素对所得泵压规律的影响。受压元件、容器或其管路在出厂或投用之前都要进行液体泵压试验，试验规范因行业不同而相去甚远，一直没有一种通用装置可以适应各种需要。最简单的传统试压技术用手压柱塞泵将水注入受试物，不但劳动强度高，而且升压呈脉冲式阶梯突进，有的地方不符规范。所以，只允许在容积大和非脆性材料制造的受试物上使用。如要按规定泵压律进行泵压试验，偶然为之已强人所难，成千上万就一筹莫展。在玻璃瓶行业，受内压玻璃瓶制造中的先有试压技术是以低压压缩空气为主动力，由薄膜调速阀调气流为恒定，使气缸充压线性上升，经气-水增压缸将水增压，使予先注满水的瓶罐内压线性上升到高压强，从而使瓶罐耐内压测试实现了自动化。但是，一是气源压强变化时需要重调薄膜调速阀，二是要用电和压缩空气两种动力源才能工作，三是机体笨重庞大，所以用户极盼有新专利技术予以取代。美国AGR公司制造的《线性增压试验机》-玻璃瓶罐内压测试机，虽然摒弁了压缩空气，仅有电源就能工作，能够自动打印测试数据，而且体积小重量轻。但是，由于采用了定压泵水-小孔节流-线性升压这样的常规液压手段，小孔极易积垢堵塞，不得不要求用户采用商用软水(一般多用蒸馏水)来做试验，故不太受欢迎。各类泵压试验规范虽然名目繁多，但从材质的脆性、半脆性和塑性三个类型去分析，就脉络清楚玻璃制造的脆性瓶罐，因为脆而最关心的是碎，泵压要均匀缓升，既要做保压试验看如此压强下是否会碎，又要做破坏性试验看多少压强下才会碎。泵压装置的主要任务是“按不同的规定速率使压力匀速地升至规定的数值，并在规定时间内保持压力不下降”、“自动定时装置(时间复现性≤±3%)应能使样品在一分钟内经受均一的内压力”、“当样品破裂时，其所受的压力应能显示并保留其数值”;(摘自玻璃瓶罐内压力试验方法的国标GB 4546-84第2.1.3、2.1.4、2.1.5条);铸铁、黄铜等材料制造的半脆性壳体，因为有强度而轻易不碎，不计较泵压律，最关心的是铸造缺陷引起的渗漏，故保压时间要长以便观察泄漏和渗漏，最后才是做破坏性试验测破碎压强。泵压装置的主要任务是“型式试验时，水表应能承受压力为1.6Mpa持续15分钟的水压强度试验，应不泄漏、渗漏和损坏，以及承受压力为2.0Mpa持续1分钟的水压强度试验，应不损坏”、“出厂试验时，每只水表应能承受压力为1.6Mpa的水压强度试验，应不泄漏渗漏和损坏”;(摘自冷水水表的国际GB778-84第4.5.1和4.5.2条);低碳钢、铝合金及不锈钢等塑性材料制造的容器或管路，因为面广品种杂泵压律因压强高低而有所差异，但是都关心渗漏或局部缺陷，往往要做容积残余变形率试验和疲劳试验。与泵压装置相关的任务有“为使受试瓶缓慢而平稳地升压，水压泵的流量不宜过大。对于仲裁试验，受试瓶升压时其瓶体环向应力的增长速率不得大于10N/mm2 s”、“受试瓶在试验压力下的保压时间必须符合有关标准的规定，但不得小于30s”、“在升压过程中若发现升压速度明显增快或减慢的现象时，应立即停止”、“卸压时必须使压力缓慢下降”;(摘自气瓶水压试验方法的国标GB9251-88第3.4、7.3、10.2、10.5条);“试验装置必须具有能调节和控制循环压力、循环频率、保压时间以及持续压力循环的功能”、“试验装置应能自动记录压力循环次数，并能指示、控制试验介质的温度”、“保持各次压力循环波形基本一致”、“压力循环波形的p-t曲线应为连续的基本相同的梯形或近似梯形波”、“试验时压力循环频率应不超过每分钟十五次”;(摘自气瓶疲劳试验方法的国标GB9252-88第3.1、3.2、3.5、7.3、7.4.1各条)。本专利技术的目的是要提供一种新的油水升压方法，使自动试压装置易于制造维修、试压介质既可用油又可用普通自来水、液路可以操纵、泵压规律任定，“智能”判读压强变化率以适应各种试验规范需要，并且机体轻巧。具有极大的适用范围，故称万用。本专利技术从最常用的齿轮油泵等容积泵的油压与转速关系入手理论排量正比于转速，有排量才能有油压。在无泄漏的不回输的泵压系统，油压正比于转数，但实际上油泵必有内漏，以致少少几转建立不起油压，只有转得快点，使排量刚能平衡即时的内漏量而达到建压的临界转速，此后，再增加转速则油压就开始上升。由于内漏大体上正比于泵的进出口工作压差，而与油的粘度成反比，若转速高时排量又趋向于零，泵腔发热而使油粘度很快降低，则随着转速上升-油压上升的同时内漏也较快地增加，总能达到一个转速，其时排量只能平衡已经增加了的内漏，达到压力饱和转速，此后再增加转速则油压也不能升高。利用所述的齿轮油泵等容积这种油压是转速函数的特性，本专利技术就此建立新的变速-升压方法。本专利技术第二步是油和水都是液体，只要都没有气泡，压缩系数极小，在一个特设容腔内，以一个富有弹性的薄囊将油水隔离，于是油压的种种变化就复制为水压的种种变化。在薄囊一端接通所述的齿轮油泵等容积泵，则泵升速，油升压，水亦同步升压。本专利技术据此实现油-水转换和两便，并且可用普通自来水。如果规范允许，还可采用其它液体介质;基于所述的油粘度很快降低和内漏增加，根据所述的油-水转换，水压与转速不成线性比例关系，并且在一次次工作循环时其关系也很不一致。所以本专利技术的第三步是引入“智能”调节手段，使泵压按规定规律进行，或定值保持或相继循环。由微电脑、电子调速器、直流电动机、容积油泵、油水隔离器、受试物、压力传感器等构成“机电一体化”的闭环系统。微电脑以所存的规定规律为给定信号，以数字-电压-转速-油压-水压-数字循环控制着系统，使水压(油压)按规定的规律升降。由于机电惯性等等原因，第一次实际泵压律可能不符所求，微电脑记下这一实际泵压律并与规定泵压律进行比较，以差值修正之得一“给定泵压律”，再以“给定泵压律”为给定信号去控制系统泵压，然后再修正“给定泵压律”，再……，如此不断循环和刷新，实际泵压律必将精确符合规定泵压律。微电脑在一次次循环和刷新中自我学习而得理想的“给定泵压律”-由此排除了缓变的温度、粘度、内漏以及受试物差异等等扰动对系统描绘实际泵压律的影响。微电脑并依据压力传感器的反馈来完成所述的“智能”判读压强变化率压强突然为零意味着破碎，储存零前压强并转而执行结束程序;升压中压强非指令性地停滞或下降时，意味着开始塑性变形，储存降压强，转入缓升的压破程序，以另一段规律继续泵压，直至破裂后压强很快降零，储存破前压强并转结束程序。至此，本专利技术主要构思完成。下面结合实施例对本专利技术进一步描述。附图说明图1是本专利技术的标准装置原理图。图1所示齿轮油泵等容积泵1、滤油器2、下限节流阀3、电磁阀4、上限节流阀5、油槽6和冷却管7是油压部分;油水隔离器8、弹性囊9、液腔10、闸阀11、单向阀12是转换部分;注液电磁阀13、注液闸阀14和试压口管16是出口部分;微电脑17、电子调速器18、直流电动机19、压力传感器20、“AD”转换器21、操纵板22、显示器23、打印机24和温度传感器15是电控部分。水、油或其它允许的液体介质经闸阀11供给装置，试验时只需将受试物接在试压出口管16下，就可自本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种涉及各种受压瓶罐及元器件在液压试验时的万用自动试压方法和装置，它包括：齿轮油泵等容积泵（１）、滤油器（２）、下限节流阀（３）、电磁阀（４）、上限节流阀（５）、油槽（６）、冷却管（７）、油水隔离器（８）、弹性囊（９）、液腔（１０）、闸 阀（１１）、单向阀（１２）、注液电磁阀（１３）、注液闸阀（１４）、试压出口管（１６）、微电脑（１７）、电子调速器（１８）、直流电动机（１９）、压力传感器（２０）、“ＡＤ”转换器（２１）、操纵板（２２）、显示器（２３）、打印机（２４）及温度传感器（１５）。其特征在于：所述的齿轮油泵等容积泵（１）在直流电动机（１９）驱动下变速运行，由变速实现泵油调压；所述的油水隔离器（８）之中有弹性囊（９）和液腔（１０），油液自油槽（６）经滤油器（２）被泵入弹性囊（９），油压力经弹性 性囊（９）传给液腔（１０）中的水，油压的种种变化同步地复制为水压的种种变化，试压装置据以实现试压介质的油水转换和两便，并可使用普通自来水；所述的微电脑（１７）、电子调速器（１８）、直流电动机（１９）、齿轮油泵等容积泵（１）、油水隔离器（ ８）、试压出口管（１６）－受试物、压力传感器（２０）和“ＡＤ”转换器（２１）构成“机电一体化”的闭环系统，以数字－电压－转速－油压－水压－数字作循环，“智能”描绘受控水压：微电脑（１７）在一次次试压循环中自学得一条“给定泵压律”，并次次刷新排除了粘度、温度、内漏以及受试物差异等等因素的影响，使实际泵压规律精确符合各种各样试压规范规定的升压，保压，降压规律。...

【技术特征摘要】
【国外来华专利技术】

【专利技术属性】
技术研发人员：周治梅，康海龙，
申请(专利权)人：周治梅，康海龙，
类型：发明
国别省市：34[中国|安徽]