一种后纵臂结构及汽车制造技术

本实用新型专利技术提供了一种后纵臂结构及汽车，涉及汽车技术领域。所述后纵臂结构包括：主撑板；与所述主撑板连接的安装撑板；所述主撑板的一端连接有第一管状安装孔结构，所述主撑板的另一端与所述安装撑板的一端交接处连接有第二管状安装孔结构；所述安装撑板的另一端连接有第三管状安装孔结构；所述第一管状安装孔结构、所述第二管状安装孔结构以及所述第三管状安装孔结构分别设有衬套套管。本实用新型专利技术的方案后纵臂结构的设计使汽车在受到较大的纵向载荷冲击力时有效传递载荷，保证操控性能和安全可靠性；同时所述后纵臂结构在保证刚度和强度的前提下，采用铝材工型结构，降低自重，实现轻量化目的。

【技术实现步骤摘要】
一种后纵臂结构及汽车
本技术涉及汽车
，特别涉及一种后纵臂结构及汽车。
技术介绍
当汽车行驶遇到路况复杂和路况恶劣时，其受到的载荷也会更大。所以，在保证汽车操控性能外，还要确保它的可靠性能，尤其是单纵臂整体桥式非独立悬架系统中，对传递车辆的纵向载荷，连接车架和后桥的纵臂结构来说对强度要求更高。现有开发的汽车后纵臂结构一般为钢材料，等截面，而且其质量较重。随着环保和节能要求日益严格，汽车轻量化日益迫切，为满足轻量化要求，并保证其可靠性，急需一种后纵臂结构使其能承受更大的纵向载荷冲击力并可以提高零部件的可靠耐久性，实现轻量化的目的。
技术实现思路
本技术实施例提供一种后纵臂结构及汽车，用以解决后纵臂结构需要承受大的纵向载荷冲击力，提高其可靠耐久性，实现轻量化的目的。为了解决上述技术问题，本技术实施例提供如下技术方案：一种后纵臂结构，包括：主撑板；与所述主撑板连接的安装撑板；所述主撑板的一端连接有第一管状安装孔结构，所述主撑板的另一端与所述安装撑板的一端交接处连接有第二管状安装孔结构；所述安装撑板的另一端连接有第三管状安装孔结构；所述第一管状安装孔结构、所述第二管状安装孔结构以及所述第三管状安装孔结构分别设有衬套套管。可选地，所述主撑板与所述安装撑板的交接处两侧设有加强筋，所述加强筋与所述第二管状安装孔结构连接。可选地，车架后纵臂安装支架设置于所述后纵臂结构与车架连接处；后桥纵臂安装支架设置于所述后纵臂结构与车身连接处。<br>可选地，所述第一管状安装孔结构、所述第二管状安装孔结构及所述第三管状安装孔结构通过所述衬套套管，与所述车架后纵臂安装支架及所述后桥纵臂安装支架螺接。可选地，所述主撑板及所述安装撑板的截面为工型结构，且有边梁支撑。可选地，所述主撑板的截面从所述第一管状安装孔结构到所述第二管状安装孔结构是渐变增大的。本技术实施例还提供一种汽车，包括车架，还包括如上所述的后纵臂结构。可选地，所述的汽车，所述后纵臂结构的材料为铝材。本技术的有益效果是：上述方案中，通过主撑板的一端连接有第一管状安装孔结构，所述主撑板的另一端与所述安装撑板的一端交接处连接有第二管状安装孔结构；所述安装撑板的另一端连接有第三管状安装孔结构；所述第一管状安装孔结构、所述第二管状安装孔结构以及所述第三管状安装孔结构分别设有衬套套管，使得所述后纵臂结构进行主撑板、安装撑板、三个管状安装孔结构及主撑板变截面设计，提高其刚度和强度，承受更大的纵向冲击载荷，保证操控性能和可靠性。附图说明图1表示本技术实施例的后纵臂结构示意图；图2表示本技术实施例的后纵臂结构示意图；图3表示本技术实施例的后纵臂结构示意图；图4表示本技术实施例的后纵臂结构与车架及后桥安装示意图；图5表示本技术实施例的后纵臂结构与车架及后桥安装示意图；图6表示本技术实施例的后纵臂结构与后桥安装示意图。附图标记说明：1-主撑板；2-安装撑板；3-第一管状安装孔结构；4-第二管状安装孔结构；5-第三管状安装孔结构；6-衬套套管；7-车架后纵臂安装支架；8-后桥纵臂安装支架。具体实施方式为使本技术的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图及具体实施例对本技术进行详细描述。本技术针对后纵臂结构需要承受更大的纵向载荷冲击力，保证操控性和可靠性及需要实现轻量化的问题，提供一种后纵臂结构及汽车。如图1至图2所示，本技术实施例提供一种后纵臂结构，包括：主撑板1；与所述主撑板1连接的安装撑板2；所述主撑板1的一端连接有第一管状安装孔结构3，所述主撑板1的另一端与所述安装撑板2的一端交接处连接有第二管状安装孔结构4；所述安装撑板2的另一端连接有第三管状安装孔结构5；本技术的一可选的实施例中，如图4所示，所述第一管状安装孔结构3、所述第二管状安装孔结构4以及所述第三管状安装孔结构5分别设有衬套套管6。本技术的该实施例中，所述主撑板1的一端连接有第一管状安装孔结构3，所述主撑板1的另一端与所述安装撑板2的一端交接处连接有第二管状安装孔结构4；所述安装撑板2的另一端连接有第三管状安装孔结构5，所述第一管状安装孔结构3、所述第二管状安装孔结构4以及所述第三管状安装孔结构5分别设有衬套套管6将所述后纵臂结构进行主撑板、安装撑板、三个管状安装孔结构及主撑板变截面设计，提高其刚度和强度，承受更大的纵向冲击载荷，保证操控性能和可靠性。需要说明的是，所述后纵臂结构位于单纵臂整体桥式非独立悬架系统的汽车中，主要起传递车辆的纵向载荷作用，连接车架与后桥。本技术的一可选的实施例中，所述主撑板1与所述安装撑板2的交接处两侧设有加强筋，所述加强筋与所述第二管状安装孔结构4连接作为加强结构，进一步保证强度和刚度。这里，如图5所示，车架后纵臂安装支架7设置于所述后纵臂结构与车架连接处；后桥纵臂安装支架8设置于所述后纵臂结构与车身连接处。同时，所述第一管状安装孔结构3、所述第二管状安装孔结构4及所述第三管状安装孔结构5通过所述衬套套管6，与所述车架后纵臂安装支架7及所述后桥纵臂安装支架8螺接。如图6所示，所述第二管状安装孔结构4及所述第三管状安装孔结构5作为连接所述后桥纵臂安装支架8的两个安装点，此设计可以有效传递载荷，分担载荷，保证后纵臂结构及后桥纵臂安装支架8安全可靠，避免发生破坏。需要说明的是，所述主撑板1及所述安装撑板2的截面为工型结构，且有边梁支撑，作为加强结构，进一步保证了所述后桥纵臂安装支架8的安全可靠。而且，所述主撑板1的截面从所述第一管状安装孔结构3到所述第二管状安装孔结构4是渐变增大的。这种根据后纵臂的传力路径设置的结构可以有效传递载荷，保证强度和刚度。还需要说明的是，所述后纵臂结构采用锻造加工方式，有较好的机械性能；如图3所示，所述后纵臂结构在厚度方向上为对称结构；同时，所述后纵臂结构的材料为铝材，降低了重量，实现了轻量化目的。本技术的一可选实施例的后纵臂结构，采用主撑板1变截面、主撑板1和安装撑板2交接处设有加强结构、边梁支撑以及三个管状安装孔结构的设计，达到有效传递载荷目的，保证强度和刚度要求及安全可靠性；采用铝材工型结构，优化结构设计，降低重量，在保证其结构的刚度以及强度前提下，达到轻量化目的。本技术实施例还提供一种汽车，包括上述的后纵臂结构。需要说明的是，上述后纵臂结构的所有实现方式均适用于该汽车的实施例中，当行驶在复杂和恶劣的路况，受到较大的纵向载荷时，采用所述后纵臂结构的汽车，可以保证汽车的操控性能和安全可靠性，同时汽车自身载重也有所降低。以上所述的是本技术的优选实施方式，应当指出对于本
的普通人员来说，在不脱离本技术所述的原理前提下还可以作本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种后纵臂结构，其特征在于，包括：/n主撑板(1)；/n与所述主撑板(1)连接的安装撑板(2)；/n所述主撑板(1)的一端连接有第一管状安装孔结构(3)，所述主撑板(1)的另一端与所述安装撑板(2)的一端交接处连接有第二管状安装孔结构(4)；/n所述安装撑板(2)的另一端连接有第三管状安装孔结构(5)；/n所述第一管状安装孔结构(3)、所述第二管状安装孔结构(4)以及所述第三管状安装孔结构(5)分别设有衬套套管(6)。/n

【技术特征摘要】
1.一种后纵臂结构，其特征在于，包括：
主撑板(1)；
与所述主撑板(1)连接的安装撑板(2)；
所述主撑板(1)的一端连接有第一管状安装孔结构(3)，所述主撑板(1)的另一端与所述安装撑板(2)的一端交接处连接有第二管状安装孔结构(4)；
所述安装撑板(2)的另一端连接有第三管状安装孔结构(5)；
所述第一管状安装孔结构(3)、所述第二管状安装孔结构(4)以及所述第三管状安装孔结构(5)分别设有衬套套管(6)。


2.根据权利要求1所述的后纵臂结构，其特征在于，所述主撑板(1)与所述安装撑板(2)的交接处两侧设有加强筋，所述加强筋与所述第二管状安装孔结构(4)连接。


3.根据权利要求1所述的后纵臂结构，其特征在于，车架后纵臂安装支架(7)设置于所述后纵臂结构与车架连接处；后桥纵臂安装支架(8)设置于...

【专利技术属性】
技术研发人员：吴学华，陈昊，黄晓宙，
申请(专利权)人：北京汽车集团越野车有限公司，
类型：新型
国别省市：北京;11