铁路电池电芯模组自动生产设备制造技术

本发明专利技术公开了一种铁路电池电芯模组自动生产设备，旨在提供一种使用方便、能够提高效率及提升生产质量的铁路电池电芯模组自动生产设备。本发明专利技术包括分隔片焊接模组、叠片模组、薄膜缠绕模组、极柱安装模组、按压机构及电池壳体安装模组，分隔片焊接模组配置于将分隔片焊接成隔膜，叠片模组配置于将隔膜、正极板及负极板进行叠片操作，薄膜缠绕模组配置于对叠片进行薄膜缠绕，极柱安装模组配置于对叠片安装极柱，按压机构配置于对叠片进行压紧，电池壳体安装模组配置于将电池安装在电池壳体。本发明专利技术应用于铁路电池电芯模组自动生产设备的技术领域。

【技术实现步骤摘要】
铁路电池电芯模组自动生产设备
本专利技术涉及一种铁路电池电芯模组自动生产设备。
技术介绍
铁路电池电芯的生产制造时，需要进行分隔片焊接、叠片、极柱安装、焊接壳体等步骤，传统技术通过人工手动缠膜而由于人工操作原因而导致电池难以加工及质量不佳的状况，因此目前需要研发出一种使用方便、能够提高效率及提升生产质量的铁路电池电芯模组自动生产设备。
技术实现思路
本专利技术所要解决的技术问题是克服现有技术的不足，提供了一种使用方便、能够提高效率及提升生产质量的铁路电池电芯模组自动生产设备。本专利技术所采用的技术方案是：本专利技术包括分隔片焊接模组、叠片模组、薄膜缠绕模组、极柱安装模组、按压机构及电池壳体安装模组，所述分隔片焊接模组配置于将分隔片焊接成隔膜，所述叠片模组配置于将隔膜、正极板及负极板进行叠片操作，所述薄膜缠绕模组配置于对叠片进行薄膜缠绕，所述极柱安装模组配置于对叠片安装极柱，所述按压机构配置于对叠片进行压紧，所述电池壳体安装模组配置于将电池安装在电池壳体。进一步，所述分隔片焊接模组包括第一基座，所述第一基座上转动配合有第一原料放置轴、第二原料放置轴、第三原料放置轴、超声波焊接机构、成品辊及若干个导向辊。进一步，所述叠片模组包括第一横向移动模组及分隔片导向机构，所述第一横向移动模组上滑动配合有叠片加工平台、正极板放置工位及负极板放置工位，所述正极板放置工位及所述负极板放置工位上分别配合设置有第一吸盘机构及第二吸盘机构，所述第一吸盘机构配合设置在所述正极板放置工位及所述第一横向移动模组的一端之间，所述第二吸盘机构配合设置在所述负极板放置工位及所述第一横向移动模组的另一端之间，所述分隔片导向机构位于所述叠片加工平台的上方，所述成品辊与所述分隔片导向机构相配合。进一步，所述叠片模组还包括刮刀模组，所述刮刀模组位于所述第一横向移动模组的另一端，且与所述叠片加工平台相配合。进一步，所述刮刀模组包括刮刀支撑架，所述刮刀支撑架上设置有下压气缸、刮板及刮刀横向移动模组，所述下压气缸的活动端穿过所述刮刀支撑架的上端面，所述下压气缸的活动端上设置有第一压板，所述第一压板设置在所述刮刀支撑架中，且位于所述刮板的上方，所述刮板上开有切削槽，所述刮刀横向移动模组上设置有刮刀机构，所述刮刀机构与所述切削槽相配合。进一步，所述薄膜缠绕模组包括薄膜缠绕基座，所述薄膜缠绕基座上设置有收膜模组、缠绕平台、回转驱动模组及叠片下压模组，所述收膜模组及所述叠片下压模组均与所述缠绕平台相配合，所述回转驱动模组上配合设置有回转体及薄膜放置件，所述回转体中开有回转腔，所述收膜模组及所述缠绕平台均位于所述回转腔的中部，所述回转腔的侧端开有与所述薄膜放置件相配合的薄膜进口。进一步，所述收膜模组包括收膜气缸，所述收膜气缸的活动端配合设置有收膜推杆，所述收膜推杆的外侧配合设置有压块，所述压块位于所述缠绕平台的下方，所述叠片下压模组包括叠片下压气缸，所述叠片下压气缸的活动端设置有第二压板，所述第二压板位于所述缠绕平台的上方，所述回转驱动模组包括驱动电机、转动盘及若干个传动辊，若干个所述传动辊传动配合在所述转动盘的外侧，所述驱动电机与其中一个所述传动辊相传动，所述回转体设置在所述转动盘上。进一步，所述薄膜缠绕模组还包括有第二横向移动模组及第三横向移动模组，所述第二横向移动模组上滑动配合有叠片夹紧上料模组，所述第三横向移动模组上滑动配合有旋转气缸，所述旋转气缸上配合设置有直线移动模组，所述直线移动模组上滑动配合有叠片运输模组，所述叠片运输模组与所述叠片夹紧上料模组相配合，所述薄膜缠绕模组配合设置在所述第三横向移动模组的末端，所述叠片夹紧上料模组包括滑动配合在所述第二横向移动模组上的第一移动板，所述第一移动板上设置有第一开合气缸，所述第一开合气缸上配合设置有第一夹爪，所述第一夹爪上配合设置有隔板，所述叠片运输模组包括滑动配合在所述直线移动模组上的第二移动板，第二移动板上设置有所述第二开合气缸，所述第一开合气缸上配合设置有第二夹爪。进一步，所述电池壳体安装模组包括电池壳体安装机台，所述电池壳体安装机台上设置有上壳体下压机构、下壳体上压机构及第四横向移动模组，所述下壳体上压机构位于所述上壳体下压机构的正下方，所述第四横向移动模组上设置有上热熔板及下热熔板，所述上热熔板及所述下热熔板分别位于所述上壳体下压机构的下方及所述下壳体上压机构的上方。进一步，所述极柱安装模组包括安装板，所述安装板的上下两端分别设置有相平行的上限位件和下限位件，所述安装板的左右两端分别设置有相平行的左限位件和右限位件，所述上限位件、所述下限位件、所述左限位件和所述右限位件相配合，所述安装板上设有让位槽，所述让位槽位于所述上限位件的前侧，所述所述安装板的上端还设置有均与所述上限位件相平行的左极柱限位件和右极柱限位件，所述左极柱限位件和所述右极柱限位件处于同一直线上且位于所述上限位件的后侧，所述左极柱限位件和所述右极柱限位件上均设有限位槽。本专利技术的有益效果是：相对于传统技术的不足，在本专利技术实施例中，所述分隔片焊接模组配置于将分隔片焊接成隔膜，所述叠片模组配置于将隔膜、正极板及负极板进行叠片操作，所述薄膜缠绕模组配置于对叠片进行薄膜缠绕，所述极柱安装模组配置于对叠片安装极柱，所述按压机构配置于对叠片进行压紧，所述电池壳体安装模组配置于将电池安装在电池壳体。因此，所述分隔片焊接模组、叠片模组、薄膜缠绕模组、极柱安装模组、按压机构及电池壳体安装模组的设置使得本专利技术具有使用方便、能够提高效率及提升生产质量的的优点，所以，本专利技术具有使用方便、能够提高效率及提升生产质量的的优点。附图说明图1是分隔片焊接模组的平面结构示意图；图2是叠片模组的平面结构示意图；图3是刮刀模组的平面结构示意图；图4是薄膜缠绕模组的平面结构示意图的平面结构示意图；图5是薄膜缠绕模组的立体结构示意图；图6是回转体的立体结构示意图；图7是收膜模组使用状态下的平面结构示意图；图8是收膜模组另一种使用状态下的平面结构示意图；图9是薄膜缠绕模组另一视角的平面结构示意图；图10是第一夹爪及第二夹爪工作状态时的平面结构示意图；图11是电池壳体安装模组的平面结构示意图；图12是极柱安装模组的平面结构示意图；图13是极柱安装模组使用状态下的平面结构示意图。具体实施方式如图1至图13所示，在本实施例中，本专利技术包括分隔片焊接模组1、叠片模组2、薄膜缠绕模组3、极柱安装模组4、按压机构及电池壳体安装模组6，所述分隔片焊接模组1配置于将分隔片焊接成隔膜，所述叠片模组2配置于将隔膜、正极板及负极板进行叠片操作，所述薄膜缠绕模组3配置于对叠片进行薄膜缠绕，所述极柱安装模组4配置于对叠片安装极柱，所述按压机构配置于对叠片进行压紧，所述电池壳体安装模组6配置于将电池安装在电池壳体，所述按压机构包括叠片限位组件及按压气缸，所述按压气缸上设置有叠片按压板，所述叠片按压板位于所述叠片限位组件上，相本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种铁路电池电芯模组自动生产设备，其特征在于：其包括分隔片焊接模组（1）、叠片模组（2）、薄膜缠绕模组（3）、极柱安装模组（4）、按压机构及电池壳体安装模组（6），所述分隔片焊接模组（1）配置于将分隔片焊接成隔膜，所述叠片模组（2）配置于将隔膜、正极板及负极板进行叠片操作，所述薄膜缠绕模组（3）配置于对叠片进行薄膜缠绕，所述极柱安装模组（4）配置于对叠片安装极柱，所述按压机构配置于对叠片进行压紧，所述电池壳体安装模组（6）配置于将电池安装在电池壳体。/n

【技术特征摘要】
1.一种铁路电池电芯模组自动生产设备，其特征在于：其包括分隔片焊接模组（1）、叠片模组（2）、薄膜缠绕模组（3）、极柱安装模组（4）、按压机构及电池壳体安装模组（6），所述分隔片焊接模组（1）配置于将分隔片焊接成隔膜，所述叠片模组（2）配置于将隔膜、正极板及负极板进行叠片操作，所述薄膜缠绕模组（3）配置于对叠片进行薄膜缠绕，所述极柱安装模组（4）配置于对叠片安装极柱，所述按压机构配置于对叠片进行压紧，所述电池壳体安装模组（6）配置于将电池安装在电池壳体。


2.根据权利要求1所述的铁路电池电芯模组自动生产设备，其特征在于：所述分隔片焊接模组（1）包括第一基座（7），所述第一基座（7）上转动配合有第一原料放置轴（8）、第二原料放置轴（9）、第三原料放置轴（10）、超声波焊接机构（11）、成品辊（12）及若干个导向辊（13）。


3.根据权利要求2所述的铁路电池电芯模组自动生产设备，其特征在于：所述叠片模组（2）包括第一横向移动模组（14）及分隔片导向机构（15），所述第一横向移动模组（14）上滑动配合有叠片加工平台（16）、正极板放置工位（17）及负极板放置工位（18），所述正极板放置工位（17）及所述负极板放置工位（18）上分别配合设置有第一吸盘机构（19）及第二吸盘机构（20），所述第一吸盘机构（19）配合设置在所述正极板放置工位（17）及所述第一横向移动模组（14）的一端之间，所述第二吸盘机构（20）配合设置在所述负极板放置工位（18）及所述第一横向移动模组（14）的另一端之间，所述分隔片导向机构（15）位于所述叠片加工平台（16）的上方，所述成品辊（12）与所述分隔片导向机构（15）相配合。


4.根据权利要求3所述的铁路电池电芯模组自动生产设备，其特征在于：所述叠片模组（2）还包括刮刀模组（21），所述刮刀模组（21）位于所述第一横向移动模组（14）的另一端，且与所述叠片加工平台（16）相配合。


5.根据权利要求4所述的铁路电池电芯模组自动生产设备，其特征在于：所述刮刀模组（21）包括刮刀支撑架（22），所述刮刀支撑架（22）上设置有下压气缸（23）、刮板（24）及刮刀横向移动模组（25），所述下压气缸（23）的活动端穿过所述刮刀支撑架（22）的上端面，所述下压气缸（23）的活动端上设置有第一压板（26），所述第一压板（26）设置在所述刮刀支撑架（22）中，且位于所述刮板（24）的上方，所述刮板（24）上开有切削槽，所述刮刀横向移动模组（25）上设置有刮刀机构（27），所述刮刀机构（27）与所述切削槽相配合。


6.根据权利要求1所述的铁路电池电芯模组自动生产设备，其特征在于：所述薄膜缠绕模组（3）包括薄膜缠绕基座（28），所述薄膜缠绕基座（28）上设置有收膜模组（29）、缠绕平台（30）、回转驱动模组（31）及叠片下压模组（32），所述收膜模组（29）及所述叠片下压模组（32）均与所述缠绕平台（30）相配合，所述回转驱动模组（31）上配合设置有回转体（33）及薄膜放置件（34），所述回转体（33）中开有回转腔（35），所述收膜模组（29）及所述缠绕平台（30）均位于所述回转腔（35）的中部，所述回转腔（35）的侧端开有与所述薄膜放置件（34）相配合的薄膜进口（36）。


7.根据权利要求6所述的铁路电池电...

【专利技术属性】
技术研发人员：斯扬，吴国明，周伟文，徐龙，刘超，和必钰，张会军，王已南，赵永照，唐海林，何文均，盛腊元，胡忠清，何坚辉，
申请(专利权)人：帅福得珠海保税区电池有限公司，
类型：发明
国别省市：广东;44