本实用新型专利技术提供一种冲压模具用压力顶块结构，该结构为一体化加工结构，分为受力块及连接柱，受力块为等边六边体结构，受力块分为受力面、连接面及6个侧面，受力面的表面进行淬火处理，连接面上设有外设螺纹的连接柱；受力面上两条边的夹角处设有贯穿整个受力块的销孔；压料板上设有与连接柱外形、直径、长度相匹配的螺纹孔，使用外六角扳手将受力块夹紧后拧入到压料板上的螺纹内；拧入后以销孔的位置为基准在压料板上开设与销孔外径相匹配的销孔，将销钉砸入两者的销孔内即完成了压力顶块结构的固定；受力块的对边长直径根据不同压力的氮气缸进行定制。有益效果：占用面积小，能达到节省压料板空间的效果。
【技术实现步骤摘要】
一种冲压模具用压力顶块结构
本技术属于汽车模具领域，尤其涉及一种冲压模具用压力顶块结构。
技术介绍
在汽车模具制作过程中，现有的压料板的体积较大，其作用为起压作用，所以不需要很好的材质，因此制作时均采用灰铁材料，灰铁材料由于其硬度不够，所以其表面不能进行淬火处理，因此多个氮气缸(也就是压力元件)一下一下的不断的撞击在上面后，压料板的顶面会下陷甚至断裂，因此压料板与灰铁材料之间会增加若干个压力顶块结构，现有的压力顶块结构包括四边体(也就是六面体，包括6个面)(图1)或圆柱体，四边体的具体结构为四边体上设有2个贯穿四边体的螺钉沉孔，将四边体放置在压料板上使四边体上的螺钉沉孔与压料板上的螺纹孔相对，将2个螺钉分别拧入四边体及压料板上的孔内使两者固定，拧入后，螺钉的顶面低于四边体的平面如图1或图2，因为四边体的作用是受力，所以氮气缸活塞杆不能抵在螺钉沉孔上，氮气缸活塞杆需要抵在两个螺钉沉孔之间，螺钉沉孔占据、增大了四边体的面积。圆柱体与四边体的连接方式大致相同，也是在氮气缸活塞杆两侧的圆柱体上布置螺钉沉孔，圆柱体的占用面积比四边体的占用面积还大。上述压力顶块存在一些弊端，1.工作时，需要很多氮气缸同时分别向压料板施加很大的压力，氮气缸都是国家统一的标准，包括1.5t、3t、10t等型号，螺钉都是统一的国家标准，其尺寸都较大，一块四边体形的压力顶块拧入两个螺钉，而液压缸会抵在两个螺钉之间，螺钉大大的增加了四边体类型的压力顶块的大小，而压料板表面不仅需要布置很多氮气缸，还需要布线和布置导向、限程等其他工件，因此四边体形的压力顶块占地面积太大使其他的部件无法布置，而氮气缸的数量由于受到限制而变少，无法达到节省压料板空间的效果，并且压力也达不到预期。2.目前不会在压料板上铺上一整块压力顶块，因为一旦有其中的一块损坏则需要更换整块压力顶块，比较浪费资源，而且整块压力顶块进行淬火的难度也比较大。3.四边体结构的压力顶块只考虑向上的拉力，但由于压料板经过震动，可能会出现螺钉松动甚至脱出的现象，螺钉一旦脱出，后果将不堪设想。因此需要设计一种新型结构的冲压模具用压力顶块结构。
技术实现思路
为解决上述技术问题，本技术提供一种结构简单、操作简单、损坏后可更换，占用面积小更能节省压料板空间、更为牢靠的冲压模具用压力顶块结构。本技术的技术方案如下：一种冲压模具用压力顶块结构，该结构为一体化加工结构，由两部分组成，分别为受力块及连接柱，所述受力块为等边六边体结构，所述受力块分为受力面、与之相对的连接面及两者之间的6个侧面，所述受力面的表面进行淬火处理，所述连接面上设有连接柱，所述连接柱外设螺纹；所述受力面上两条边的夹角处设有贯穿整个受力块的销孔；所述销孔的形状为圆柱体；压料板上设有与所述连接柱外形、直径、长度相匹配的螺纹孔，使用外六角扳手将受力块夹紧后拧入到压料板上的螺纹内，直至所述受力块底部与压料板顶部之间没有间隙为止；拧入后，以所述销孔的位置为基准在压料板上开设与销孔外径相匹配的销孔，销钉的外径与两者销孔的内径相匹配，然后将销钉砸入两者的销孔内即完成了压力顶块结构的固定；氮气缸分为氮气缸缸体与氮气缸活塞杆，所述氮气缸活塞杆比氮气缸缸体的直径小；所述氮气缸活塞杆抵在受力面上；所述受力块具有一定厚度，为确保足够强度及安装时的方便性，所述受力块厚度统一为12mm，所述受力块的对边长直径根据不同压力的氮气缸进行定制，所述受力块的对边长直径比氮气缸活塞杆的直径大比氮气缸缸体的直径小，所述受力块的对边长直径比氮气缸活塞杆的直径大5-11mm之间，所述受力块的对边长直径比氮气缸缸体的直径小14-40mm之间；不同压力的氮气缸对应不同受力块的对边长直径，1.压力值为250kgf的氮气缸中，压强为150bar，所述氮气缸活塞杆直径为15mm，所述氮气缸缸体直径为38mm，所述受力块的对角线直径为24mm，螺纹尺寸为16mm；2.压力值为500kgf的氮气缸中，压强为150bar，所述氮气缸活塞杆直径为20mm，所述氮气缸缸体直径为45mm，所述受力块的对角线直径为30mm，螺纹尺寸为16mm；3.压力值为750kgf的氮气缸中，压强为150bar，所述氮气缸活塞杆直径为25mm，所述氮气缸缸体直径为50mm，所述受力块的对角线直径为36mm，螺纹尺寸为16mm；4.压力值为1500kgf的氮气缸中，压强为150bar，所述氮气缸活塞杆直径为36mm，所述氮气缸缸体直径为75mm，所述受力块的对角线直径为41mm，螺纹尺寸为20mm；5.压力值为3000kgf的氮气缸中，压强为150bar，所述氮气缸活塞杆直径为50mm，所述氮气缸缸体直径为95mm，所述受力块的对角线直径为55mm，螺纹尺寸为20mm；所述受力块的对边长直径在23-56mm之间；本技术的有益效果：本冲压模具用压力顶块结构对比四边体结构的压力顶块，由于四边体结构的压力顶块在安装时，需要向四边体结构的压力顶块上拧入两个螺钉，螺钉都是固定的型号，因为四边体的作用是受力，所以氮气缸活塞杆不能抵在螺钉沉孔上，氮气缸活塞杆抵在两个螺钉沉孔之间，螺钉沉孔占据、增大了四边体的面积，因此无法达到节省压料板空间的效果；本冲压模具用压力顶块结构为一体化加工结构，包括受力块及外设螺纹的连接柱，因此只需将连接柱拧入压料板即可，连接柱的直径可根据实际进行定制，受力块的对边长直径比氮气缸活塞杆的直径大即可，所以更能节省压料板空间的同时，加强连接强度，节约的空间可用来布置其他配件；由于受力块的受力面整体都进行淬火处理，所以其抗压能力更强；由于受力块的形状为六边体，相比较4边体，其占地面积更小，由于受力块的对角线直径根据不同压力的氮气缸进行定制，因此受力块的对角线直径与氮气缸的直径几乎相同，因此其占地空间小，能达到节省压料板空间的效果；由于销孔位于受力面上两条边的夹角处，所以其不占氮气缸活塞杆的空间；连接柱上的螺纹使本冲压模具用压力顶块结构受向上的力时不会抽出，销钉与销孔的外径相匹配，所以销钉使本压力顶块紧紧的固定在压料板上，当受到震动时也不会脱出，保障了安全及设备的有效运行。附图说明图1：四边体结构的冲压模具用压力顶块结构示意图；图2：氮气缸压下到传统的四边体结构的冲压模具用压力顶块上时的示意图；图3：本技术一种冲压模具用压力顶块结构示意图；图4：本冲压模具用压力顶块结构俯视图；图5：传统的四边体结构的冲压模具与本一种冲压模具用压力顶块结构对比图；图6：同样压力的氮气缸对应的本压力顶块与传统的四边形的压力顶块对比图；图中：1.受力块2.连接柱2-1.受力面2-2.连接面3.销孔4.压料板5.氮气缸5-1.氮气缸缸体5-2.氮气缸活塞杆具体实施方式下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新本文档来自技高网...
【技术保护点】
1.一种冲压模具用压力顶块结构，其特征在于：该结构为一体化加工结构，由两部分组成，分别为受力块(1)及连接柱(2)，所述受力块(1)为等边六边体结构，所述受力块(1)分为受力面(2-1)、连接面(2-2)及6个侧面，所述受力面(2-1)的表面进行淬火处理，所述连接面(2-2)上设有连接柱(2)，所述连接柱(2)外设螺纹；所述受力面(2-1)上两条边的夹角处设有贯穿整个受力块(1)的销孔(3)。/n
【技术特征摘要】
1.一种冲压模具用压力顶块结构，其特征在于：该结构为一体化加工结构，由两部分组成，分别为受力块(1)及连接柱(2)，所述受力块(1)为等边六边体结构，所述受力块(1)分为受力面(2-1)、连接面(2-2)及6个侧面，所述受力面(2-1)的表面进行淬火处理，所述连接面(2-2)上设有连接柱(2)，所述连接柱(2)外设螺纹；所述受力面(2-1)上两条边的夹角处设有贯穿整个受力块(1)的销孔(3)。
2.根据权利要求1所述的一种冲压模具用压力顶块结构，其特征在于：压料板(4)上设有与所述连接柱(2)外形、直径、长度相匹配的螺纹孔，使用外六角扳手将受力块(1)夹紧后拧入到压料板(4)上的螺纹内，直至所述受力块(1)底部与压料板(4)顶部之间没有间隙为止；拧入后，以所述销孔(3)的位置为基准在压料板(4)上开设与销孔(3)外径相匹配的销孔(3)，销钉的外径与两者销孔(3)的内径相匹配，然后将销钉砸入两者的销孔(3)内即完成了压力顶块结构的固定；
氮气缸(5)分为氮气缸活塞杆(5-2)与氮气缸缸体(5-1)，所述氮气缸活塞杆(5-2)抵在受力面(2-1)上。
3.根据权利要求2所述的一种冲压模具用压力顶块结构，其特征在于：所述受力块(1)的对边长直径根据不同压力的氮气缸(5)进行定制。
4.根据权利要求3所述的一种冲压模具用压力顶块结构，其特征在于：所述受力块(1)的对边长直径小于氮气缸缸体(5-1)的直径，所述受力块(1)的对边长直径大于氮气缸活塞杆(5-2)的直径。
5.根据权利要求4所述的一种冲压模具用压力顶块结构，其特征在于：所述受力块(1)的对边长直径在23-56mm之间，所述受力块...
【专利技术属性】
技术研发人员：张振生，谭洪革，李懂续，马军，丁顺风，张胜利，马东旭，
申请(专利权)人：一汽模具天津有限公司，
类型：新型
国别省市：天津;12
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