电池壳装箱装置制造方法及图纸

电池壳装箱装置，包括机架(4)、空盒推动机构(3)、盒体升降机构(5)、电池壳推动机构(1)、满盒推动机构(6)、控制机构和传感器；在机架(4)的上端安装空盒推动机构(3)，在机架(4)的一侧设置盒体升降机构(5)，盒体升降机构(5)的外侧设置电池壳推动机构(1)，在盒体升降机构的另一侧设置满盒推动机构(6)，在电池壳推动机构上(1)设置传感器，控制机构和传感器、空盒推动机构(3)、盒体升降机构(5)、满盒推动机构(6)连接。本实用新型专利技术具有装箱自动化程度高、装箱快速稳定、装箱精准、效率高等优点。本实用新型专利技术属于电池壳制造技术领域。

【技术实现步骤摘要】
电池壳装箱装置
本技术属于电池壳制造
，尤其涉及一种电池壳装箱装置。
技术介绍
电池壳生产制造后，需要对其进行装箱，以便于后续的运输、搬运、销售等。现有的电池壳在生产制造后，通常采用人工进行装箱，即通过人工将电池壳一个个整齐放置于一层盒子内，再将装好的多层盒子进行层叠放置在箱体内，从而完成一个箱体的装箱。这种电池装箱方法，完全采用人工，花费工时多，自动化程度低、效率低，成本较高。
技术实现思路
针对上述问题，本技术提供一种电池壳装箱装置，它具有装箱自动化程度高、装箱快速稳定、装箱精准、效率高等优点。电池壳装箱装置，包括机架、空盒推动机构、盒体升降机构、电池壳推动机构、满盒推动机构、控制机构和传感器；在机架的上端安装空盒推动机构，在机架的一侧设置盒体升降机构，盒体升降机构的外侧设置电池壳推动机构，在盒体升降机构的另一侧设置满盒推动机构，在电池壳推动机构上设置传感器，控制机构和传感器、空盒推动机构、盒体升降机构、满盒推动机构连接。进一步地，还包括出盒通道，出盒通道设置于盒体升降机构的一侧，出盒通道和满盒推动机构相对。进一步地，所述出盒通道包括出盒底板和出盒侧板，两个出盒侧板对称设置于出盒底板的上端、下端，出盒底板和出盒侧板垂直相连。进一步地，所述空盒推动机构包括空盒电机、空盒丝杆、空盒滑块和空盒推移件，在机架的上端对称设置横板，两横板之间设有间距，在横板下方沿着间距布置空盒丝杆，空盒滑块和空盒丝杆连接；横板上方甚至空盒推移件，空盒推移件和空盒滑块连接；空盒电机和空盒丝杆一端连接。进一步地，还包括挡板，在横板的外侧设置挡板。进一步地，所述盒体升降机构包括升降电机、升降板、升降丝杆、升降滑块，升降丝杆安装于机架的一侧，升降电机和升降丝杆的下端连接，升降滑块和升降丝杆连接，升降板和升降滑块固定连接。进一步地，还包括导向板和挡位板，两导向板关于升降板的升降竖直板对称，两导向板和升降竖直板相接；在导向板的外侧设置挡位板。进一步地，所述电池壳推动机构包括平台、电池壳气缸和电池壳推板，平台设于盒体升降机构的外侧，电池壳气缸通过支撑架安装于平台上，电池壳气缸的活塞杆和电池壳推板连接。进一步地，所述满盒推动机构包括满盒气缸，满盒气缸安装于长条板上，长条板和盒体升降机构固定连接。进一步地，所述控制机构为单片机。本技术的优点：本技术通过在机架的上端设置空盒推动机构，在空盒推动机构的外侧设置盒体升降机构，盒体升降机构的外侧设置电池壳推动机构，在电池壳推动机构上设置传感器，当传感器感应到电池壳到达时，控制机构控制电池壳推动机构将电池壳推入盒体内，再控制盒体升降机构下降一层电池壳的高度，以便于电池壳推动机构将下一层电池壳推入盒体内，直至完成一个盒体的整盒装箱，当一个盒体装满后，通过盒体升降机构另一侧的满盒推动机构将满盒推出，因此本装置能实现电池壳装箱的完全自动化，只需在装满盒体时设置一人工接住满盒，大大减少人工操作，降低成本、提高装箱效率，并且本装置装箱精准，电池壳少遗漏和掉落；在和满盒推动机构相对的一侧设置出盒通道，当推出满盒时，满盒从出盒通道被推出，通过出盒通道可以使得满盒推出时更稳定。附图说明图1为本技术一个实施例的第一视角的结构示意图。图2为本技术一个实施例的第二视角的结构示意图。其中，1-电池壳推动机构，2-出盒通道，3-空盒推动机构，4-机架，5-盒体升降机构，6-满盒推动机构，7-空盒电机，8-横板，9-空盒推移件，10-空盒丝杆，11-出盒底板，12-挡板，13-电池壳推板，14-平台，15-电池壳气杆，16-长条板，17-满盒气缸，18-升降板，19-挡位板，20-升降丝杆，21-升降电机，22-导向板，23-出盒侧板。具体实施方式下面结合附图对本技术做进一步的具体说明。电池壳装修装置，它包括机架、空盒推动机构、盒体升降机构、电池壳推动机构、满盒推动机构、控制机构和传感器。空盒推动机构安装于机架的上端，用以放置待装电池壳的空盒，并将空盒推动至盒体升降机构上。盒体升降机构安装于机架的一侧，用于放置及升降盒体，以便于空盒能满载装盒。电池壳推动机构设于盒体升降机构的外侧，并设于和空盒推动机构相同的高度。满盒推动机构设于盒体升降机构的前侧或者后侧，用于将装满电池壳的盒子从盒体升降机构上推出。在电池壳推动机构上设置传感器，传感器用于检测电池壳是否到达电池壳推动机构上。机架上设有控制机构，控制机构和传感器、空盒推动机构、盒体升降机构、满盒推动机构相连接。机架的顶端的前后侧对称设置横板。两横板之间具有间距；在横板的外侧设置挡板。多个空盒依次放置在横板上，挡板在外侧对空盒起到限制作用，避免空盒从横板上移动时掉落。空盒推动机构包括空盒丝杆、空盒滑块、空盒电机、空盒推移件。空盒推动机构整体设于横板的下方。空盒丝杆沿着两横板之间的间距布置，空盒滑块套装于空盒丝杆上，空盒推移件和空盒滑块固定连接，空盒滑移件设于横板上方；空盒电机和空盒丝杆连接。空盒电机驱动空盒丝杆转动，由于空盒丝杆，空盒滑块沿着空盒丝杆方向在空盒丝杆上滑动，空盒滑块带动空盒推移件做直线运动，从而空盒推移件推动横板上的空盒向前运动。盒体升降机构包括升降板、升降电机、升降丝杆、升降电机和升降滑块。本实施例中，盒体升降机构整体安装于机架的右侧。升降丝杆沿着机架的右侧布置，并且升降丝杆的对着两块横板之间的间隙。升降滑块和升降丝杆连接，升降电机安装于机架的下方，升降电机和升降丝杆连接。升降板包括升降水平板和升降竖直板，升降水平板和升降竖直板垂直连接。升降竖直板和升降滑块固定连接，升降水平板和两块横板相对应，升降水平板的宽度从一侧横板的外侧跨过至另一侧横板的外侧。升降水平板和横板处于同一水平高度。升降水平板初始位置为和横板处于同一高度处，空盒被推动到升降水平板上后，随着一层电池壳被推入空盒内，此时升降电机驱动丝杆转动，从而带动滑块下降一层电池壳的高度，随后上一层电池壳又被推入盒体内，直至多层电池壳填充满盒体内。在盒体升降机构的升降竖直板的两侧设置导向板。两导向板关于升降竖直板对称，两导向板和升降竖直板相接。本实施例中，导向板为长方形板，导向板通过支架安装于机架上。在导向板的外侧还设置有挡位板，挡位板固定于导向板的外侧，在盒体下降过程中挡位板可以对盒体起到挡住、保护的作用，防止盒体在下降过程中抖动、晃动，避免盒体在下降过程中电池壳掉落。电池壳推动机构包括电池壳气缸、电池壳推板和平台。平台和横板等高，平台和初始位置的升降水平板相接，便于将电池壳从平台上推至升降水平板上的盒体内。电池壳气缸通过支撑架安装于平台上，电池壳气缸的活塞杆和电池壳推板连接。电池壳气缸的活塞杆和电池壳推板的朝向均为对着横板处。平台的一侧安装有传感器，传感器为光电传感器，当一排电池壳被输送至平台上时，光电传感器发生信号突变，控制机构检测到光电传感器的信号后，控制电池壳推动机构将一排电池壳推动进入升降水平板上的盒体内。控制本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.电池壳装箱装置，其特征在于：包括机架(4)、空盒推动机构(3)、盒体升降机构(5)、电池壳推动机构(1)、满盒推动机构(6)、控制机构和传感器；在机架(4)的上端安装空盒推动机构(3)，在机架(4)的一侧设置盒体升降机构(5)，盒体升降机构(5)的外侧设置电池壳推动机构(1)，在盒体升降机构的另一侧设置满盒推动机构(6)，在电池壳推动机构上(1)设置传感器，控制机构和传感器、空盒推动机构(3)、盒体升降机构(5)、满盒推动机构(6)连接。/n

【技术特征摘要】
1.电池壳装箱装置，其特征在于：包括机架(4)、空盒推动机构(3)、盒体升降机构(5)、电池壳推动机构(1)、满盒推动机构(6)、控制机构和传感器；在机架(4)的上端安装空盒推动机构(3)，在机架(4)的一侧设置盒体升降机构(5)，盒体升降机构(5)的外侧设置电池壳推动机构(1)，在盒体升降机构的另一侧设置满盒推动机构(6)，在电池壳推动机构上(1)设置传感器，控制机构和传感器、空盒推动机构(3)、盒体升降机构(5)、满盒推动机构(6)连接。


2.根据权利要求1所述电池壳装箱装置，其特征在于：还包括出盒通道(2)，出盒通道(2)设置于盒体升降机构(5)的一侧，出盒通道(2)和满盒推动机构(6)相对。


3.根据权利要求2所述电池壳装箱装置，其特征在于：所述出盒通道(2)包括出盒底板(11)和出盒侧板(23)，两个出盒侧板(23)对称设置于出盒底板(11)的上端、下端，出盒底板(11)和出盒侧板(23)垂直相连。


4.根据权利要求1所述电池壳装箱装置，其特征在于：所述空盒推动机构(3)包括空盒电机(7)、空盒丝杆(10)、空盒滑块和空盒推移件(9)，在机架的上端对称设置横板(8)，两横板(8)之间设有间距，在横板下方沿着间距布置空盒丝杆(10)，空盒滑块和空盒丝杆(10)连接；横板(8)上方甚至空盒推移件(9)，空盒推移件(9)和空盒滑块连接；空盒电机(7)和空盒丝杆(10)一端连接。
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【专利技术属性】
技术研发人员：李群胜，
申请(专利权)人：湖南思博睿智能装备有限公司，
类型：新型
国别省市：湖南;43