一种防阻块的高频焊接装置制造方法及图纸

本实用新型专利技术提出了一种防阻块的高频焊接装置，用以解决成本高，焊接处强度不足和防阻块吸能效果差的问题；一种防阻块的高频焊接装置，包括底座，底座上依次设有模具机组、焊接机组和去毛刺装置，焊接机组包括在焊接机组内缠绕于防阻块外径的感应线圈，感应线圈的两端位于焊缝两边，磁棒位于防阻块内正中部位与连接杆下端连接，连接杆的上端与设备连接，感应线圈之后设有一对平行的挤压辊；采用高频焊接，焊件焊接强度大，防阻块吸能效果好，同时焊接速度快提高了生产效率，设有喷水器可以对磁棒起到冷却作用，延长磁棒使用寿命，保证磁棒的导磁率，还可以根据防阻块的型号、毛刺的高低来调节刮刀的高度。

【技术实现步骤摘要】
一种防阻块的高频焊接装置
本技术涉及公路防护设施
，特别是指一种防阻块的高频焊接装置。
技术介绍
防阻块是指路测波形梁护栏的防阻块是波形梁与立柱之间的承力部件，防阻块可使护栏在受到碰撞时逐渐变形，有利于能量吸收，减少乘员伤亡，所以防阻块的吸能效果关乎乘客的生命安全至关重要，而传统的防阻块焊接方式是外壁满焊，内壁点焊，焊接处强度不足，压扁实验不能通过，防阻块的吸能效果较差，因此有必要设计一种使防阻块内外壁都属于满焊状态，能通过压扁实验并且吸能效果好的焊接装置。
技术实现思路
本技术提出一种防阻块的高频焊接装置，解决了现有技术中成本高焊接处强度不足和吸能效果差的问题。本技术的技术方案是这样实现的：一种防阻块的高频焊接装置，包括底座，底座上依次设有模具机组、焊接机组和去毛刺装置，所述的模具机组依次分为三个单元，第一单元内设有上压辊和下压辊，下压辊位于上压辊下侧，下压辊的辊面为两边凸起中间向内凹陷的弧形，上压辊的辊面为两边凸起中间向内凹陷的弧形并且该弧形中间设有凸块，第二单元和第三单元的上压辊的辊面和凸块依次逐渐变窄，对应的下压辊的辊面也依次变窄凹陷逐渐加深，并且每个单元后都设有一对平行的挤压辊；所述的焊接机组包括在焊接机组内缠绕于防阻块外径的感应线圈，感应线圈的两端位于焊缝两边，磁棒位于防阻块内正中部位与连接杆下端连接，连接杆的上端与设备连接，感应线圈之后设有一对平行的挤压辊；焊接机组的出料端设有去毛刺装置，所述的去毛刺装置为夹具上固定一把刮刀。进一步的，所述连接杆下端为与磁棒配合的中空的圆形，在圆形的侧壁上设有螺纹孔和与螺纹孔配合的第一螺母。进一步的，所述磁棒的直径因根据生产需要进行选取。进一步的，所述感应线圈与防阻块外径有5-8mm的空隙。进一步的，所述每对挤压辊的侧壁为向内凹陷的弧形，每对挤压辊从前往后间距不断缩小高度不断增加。进一步的，在底座上设有若干喷水器，其输出端对准磁棒位置。进一步的，所述去毛刺装置的夹具为两边为夹板，其中一个夹板上设有螺纹孔，通过第二螺母插入螺纹孔固定刮刀。本技术的有益效果：1、采用高频焊接的方式可以使焊接成的防阻块内壁外壁都属于满焊状态，吸能效果好；2、采用感应线圈，感应线圈接通高频电源，线圈中通以高频变化的电流时，待焊接的金属工件中就产生感应电流，感应电流通过焊缝产生大量热量，将金属融化，把工件焊接在一起；3、在防阻块中设置磁棒，磁棒可以提高电路中感应线圈的磁通率提高热效应促使焊接完成；4、在焊接机组设有一对平行的挤压辊可以对高温的缝隙进行挤压，使其连接在一起；5、设置喷水器对磁棒处进行喷水，来对磁棒进行冷却，可以使磁棒使用寿命长而且不影响磁棒的导磁率；6、刮刀的上下可调可以适应不同规格的防阻块；7、由于电流高度集中于焊接区加热速度极快，提高了效率；8、因焊接速度快，焊件冷却块，固不仅热影响区小，而且还不易发生氧化，因此焊缝的组织和性能十分优良。附图说明图1为本技术一种防阻块的高频焊接装置平面结构示意图；图2为图1所示模具机组的俯视图。图3为图1所示焊接机组的俯视图。图4为连接杆截面图。图5为去毛刺装置结构示意图。图6为模具机组第一单元上压辊和下压辊结构示意图。其中：底座1、模具机组2、焊接机组3、去毛刺装置4、防阻块5、支架21、上压辊22、下压辊23、挤压辊24、感应线圈31、磁棒32、连接杆33、夹具41、刮刀42、第一螺母34、喷水器35、夹板411、第二螺母412。具体实施方式实施例1一种防阻块的高频焊接装置，包括底座1，其特征在于：底座1上依次设有模具机组2、焊接机组3和去毛刺装置4，所述的模具机组2依次分为三个单元，第一单元内设有上压辊22和下压辊23，下压辊23位于上压辊22下侧，下压辊23的辊面为两边凸起中间向内凹陷的弧形，上压辊22的辊面为两边凸起中间向内凹陷的弧形并且该弧形中间设有凸块，第二单元和第三单元的上压辊22的辊面和凸块依次逐渐变窄，对应的下压辊23的辊面也依次变窄凹陷逐渐加深，并且每个单元后都设有一对平行的挤压辊24；所述的焊接机组3包括在焊接机组3内缠绕于防阻块5外径的感应线圈31，感应线圈31的两端位于焊缝两边，磁棒32位于防阻块5内正中部位与连接杆33下端连接，连接杆33的上端与设备连接，感应线圈31之后设有一对平行的挤压辊24；焊接机组3的出料端设有去毛刺装置4，所述的去毛刺装置为夹具41上固定一把刮刀42。本技术使用过程如下：防阻块5从模具机组2内依次通过，由于模具机组2里上压辊22辊面和凸块从模具机组2的进料端到出料端的不断变窄和挤压辊24从前到后间距和高度的变化，使防阻块5从水平状态逐渐变成圆柱形，只在上方留有一个缝隙；进入焊接机组3，感应线圈31缠绕位于防阻块5外侧，与高频电源连接，高频电流通过工件外部感应线圈31的耦合作用而在工件内产生感应电流，感应电流通过焊缝产生大量热量，将金属融化，而工件其他部分发热很少，在防阻块5中间设置磁棒32可以提高电路中感应线圈31的磁通率提高热效应有利于焊接的完成，待缝隙两边产生高温时有挤压辊24对防阻块5进行挤压把工件焊接在一起；然后进入去毛刺装置4待防阻块5流过时在通过刮刀42将焊接式行成的毛刺刮掉。本技术采用高频焊接方法，焊接速度快，焊件冷却块，固不仅热影响区小，而且还不易发生氧化，因此焊缝的组织和性能十分优良，生产出的防阻块焊接强度大，吸能效果好。实施例2优选的，所述的连接杆33下端为与磁棒32配合的中空的圆形，在圆形的侧壁上设有螺纹孔和与螺纹孔配合的第一螺母34。可将第一螺母34拧出，就可取下或者更换磁棒32，更换好磁棒32之后再用第一螺母34进行固定，实现了不同直径磁棒32的更换。本实施例其他结构与实施例1相同。实施例3优选的，所述的磁棒32直径因根据生产需要进行选取。磁棒32的直径越大，焊接时的有功功率越高，焊接的速度也就越快，注重生产效率时可采用大直径磁棒32；磁棒32的直径越小通水的横截面积越大，冷却的效果也就越好，注重磁棒32的使用寿命，提高设备稳定性时可采用小直径磁棒32；如果单从生产效率考虑磁棒32直径也不可太大，直径太大不但磁棒32易碎失去磁性，同时生产中容易把磁棒32拉跑。本实施例其他结构与实施例1相同。实施例4优选的，所述的感应线圈31与防阻块5表面有5-8mm的空隙。感应线圈31与防阻块5表面间距较小时效率高，但容易造成感应线圈31与防阻块5之间的放电，一般要保持感应线圈31与防阻块5表面有5-8mm的空隙为宜，由于感应线圈31不与防阻块5接触，所以不存在磨损，其感应电流比较稳定，保证了焊接时的稳定性，可以使焊接时防阻块5表面良好，焊缝平整。本实施例其他结构与实施例1相同。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种防阻块的高频焊接装置，包括底座(1)，其特征在于：底座(1)上依次设有模具机组(2)、焊接机组(3)和去毛刺装置(4)，所述的模具机组(2)依次分为三个单元，第一单元内设有上压辊(22)和下压辊(23)，下压辊(23)位于上压辊(22)下侧，下压辊(23)的辊面为两边凸起中间向内凹陷的弧形，上压辊(22)的辊面为两边凸起中间向内凹陷的弧形并且该弧形中间设有凸块，第二单元和第三单元的上压辊(22)的辊面和凸块依次逐渐变窄，对应的下压辊(23)的辊面也依次变窄凹陷逐渐加深，并且每个单元后都设有一对平行的挤压辊(24)；所述的焊接机组(3)包括在焊接机组(3)内缠绕于防阻块(5)外径的感应线圈(31)，感应线圈(31)的两端位于焊缝两边，磁棒(32)位于防阻块(5)内正中部位与连接杆(33)下端连接，连接杆(33)的上端与设备连接，感应线圈(31)之后设有一对平行的挤压辊(24)；焊接机组(3)的出料端设有去毛刺装置(4)，所述的去毛刺装置为夹具(41)上固定一把刮刀(42)。/n

【技术特征摘要】
1.一种防阻块的高频焊接装置，包括底座(1)，其特征在于：底座(1)上依次设有模具机组(2)、焊接机组(3)和去毛刺装置(4)，所述的模具机组(2)依次分为三个单元，第一单元内设有上压辊(22)和下压辊(23)，下压辊(23)位于上压辊(22)下侧，下压辊(23)的辊面为两边凸起中间向内凹陷的弧形，上压辊(22)的辊面为两边凸起中间向内凹陷的弧形并且该弧形中间设有凸块，第二单元和第三单元的上压辊(22)的辊面和凸块依次逐渐变窄，对应的下压辊(23)的辊面也依次变窄凹陷逐渐加深，并且每个单元后都设有一对平行的挤压辊(24)；所述的焊接机组(3)包括在焊接机组(3)内缠绕于防阻块(5)外径的感应线圈(31)，感应线圈(31)的两端位于焊缝两边，磁棒(32)位于防阻块(5)内正中部位与连接杆(33)下端连接，连接杆(33)的上端与设备连接，感应线圈(31)之后设有一对平行的挤压辊(24)；焊接机组(3)的出料端设有去毛刺装置(4)，所述的去毛刺装置为夹具(41)上固定一把刮刀(42)。


2.如权利要求1所述的一种防阻块的高频焊接装置，其特...

【专利技术属性】
技术研发人员：于海山，黄静，柴代红，
申请(专利权)人：江苏国强镀锌实业有限公司，
类型：新型
国别省市：江苏;32