一种复合钢淬火工艺制造技术

本发明专利技术属于金属表面热处理技术领域，具体的说是一种复合钢淬火工艺，该工艺包括以下步骤：S1：去除表面杂质的钢筋通过中频感应加热炉加热至800‑850℃，保温15min，之后，加热至1100‑1150℃；S2：在S1步骤的基础上，通过传送带一(8)将加热后的钢筋送入到淬火装置中，进行淬火；S3：将经过S2步骤后淬火完成的钢筋通过传送带二(81)输送出淬火装置，之后对钢筋进行清洗、烘干，得到成品；本发明专利技术结构简单，将钢筋加热裁切后再进行淬火处理，避免淬火完成后提升的性能对裁切造成影响，同时，能够连续处理，提高生产效率。

【技术实现步骤摘要】
一种复合钢淬火工艺
本专利技术属于金属表面热处理
，具体的说是一种复合钢淬火工艺。
技术介绍
淬火是把钢加热到临界温度以上，保温一定时间，然后以大于临界冷却速度进行冷却，从而获得以马氏体为主的不平衡组织(也有根据需要获得贝氏体或保持单相奥氏体)的一种热处理工艺方法。淬火是钢热处理工艺中应用最为广泛的工种工艺方法。现有的淬火工艺中，对于复合钢钢筋的的处理大部分为直接进行淬火，完成淬火后在将钢筋裁切成需要的规格，但是这种方法存在缺陷，淬火后的钢筋性能得到较大提升，裁切过程难度增加，裁切工具损耗加快，增加生产使用的成本。现有技术中也存在部分方案，如申请号为CN201920526947.4的中国专利包括工作底座，工作底座顶端的中部固定安装有液压伸缩气缸，液压伸缩气缸的顶端固定连接有旋转支撑台，旋转支撑台顶端的中部通过安装有旋转轴活动连接有淬火转台，淬火转台的两侧均固定连接有横臂，两个横臂的底端均固定设有若干个淬火夹持装置，工作底座顶端的一侧固定设有冷却装置，工作底座顶端的另一侧通过安装有隔热基座固定连接有淬火线圈桶，该方案中通过设置多组装置同时淬火，提高了工作效率，但是在钢筋淬火前未对钢筋规格进行处理，淬火后钢筋性能得到提升，增加加工难度，同时，在该方案中，每个淬火装置依旧是依次进行淬火，不能连续进行工作。
技术实现思路
为了弥补现有技术的不足，解决钢筋淬火后处理难度增加，以及淬火操作不能连续进行的问题，本专利技术提出一种复合钢淬火工艺。本专利技术解决其技术问题所采用的技术方案是：本专利技术所述一种复合钢淬火工艺,该工艺包括以下步骤：S1：去除表面杂质的钢筋通过中频感应加热炉，在保护气氛中，加热至800-850℃，保温15min，之后，加热至1100-1150℃；S2：在S1步骤的基础上，通过传送带一将加热后的钢筋送入到淬火装置中，进行淬火；S3：将经过S2步骤后淬火完成的钢筋通过传送带二输送出淬火装置，之后对钢筋进行清洗、烘干，得到成品；其中，S2步骤中所述淬火装置包括淬火箱、箱盖；所述淬火箱内部中空；所述箱盖安装在淬火箱上方；所述淬火箱右侧固定安装有传送带一；所述淬火箱右侧壁上开设有进料孔；所述传送带一正对进料孔；所述淬火箱中固定安装有导向杆；所述导向杆上滑动安装有安装块；所述安装块中间位置开设有圆孔，且圆孔中心线与进料孔中心线重合；所述安装块与淬火箱侧壁之间安装有弹簧一；所述弹簧一为拉伸弹簧；所述安装块上固定安装有气缸一；所述气缸一共有三个，均匀分布在安装块上；所述气缸一的活塞杆上固定安装有切刀块；所述切刀块共有三个，分别安装在三个气缸一上；所述切刀块呈弧形，且相互配合组成切刀；所述淬火箱的左侧安装有放水室；所述放水室与淬火箱内部连通，且连通处位于淬火液的液面下方；所述放水室内安装有浮板；所述浮板下表面上固定安装有堵头；述放水室底部开设有放水孔；所述堵头与放水孔相配合；所述淬火箱的下方安装有存水池；所述放水孔中放出的水可直接流入存水池中；所述淬火箱下方安装有传送带二；所述传送带二位于存水池与淬火箱之间，且传动带二为网格状；所述淬火箱的下表面上固定安装有倾斜的网孔板；所述网孔板位于传送带二的上方；所述传送带二的末端位于网孔板的左端，传送带二的始端位于网孔板的左下方；工作时，通过传送带一将经过中频感应加热炉加热后的钢筋送入到淬火箱中，钢筋进入到淬火箱中后穿过安装块中间位置的圆孔，当钢筋进入长度达到设定值后，气缸一启动，使切刀块向安装块中心位置运动，从而将钢筋夹住，同时，在切刀块将钢筋夹住到切刀块将钢筋切断的过程中，安装块受到钢筋的作用力，随钢筋一起运动，直到切刀块将钢筋切断后，气缸一反向运行，将气缸一的活塞杆回缩，使切刀块相互分离，安装块在弹簧一的作用下，回到初始位置，直到下次钢筋长度达到设定值，同时，在切刀块切断钢筋的过程中由于安装块随钢筋同步运动，从而避免传统钢筋切断时需要将钢筋运动速度降低或停止的缺点，保证了工作速度，避免工作效率下降，同时，在钢筋加热后未淬火之前将钢筋切断相较传统的工艺中在钢筋淬火后切断时，更加简单方便，避免传统工艺中钢筋淬火后性能得到提升，增大切断难度，增加切断刀具的磨损，降低生产成本，同时，切断后的钢筋直接落入到淬火箱中填充的淬火液中进行淬火，在开始时，进入到淬火箱中的钢筋较少，淬火液的液面较低，放水室中的浮板未被液面撑起，从而使浮板上安装的堵头将放水孔堵塞住，保证淬火箱中的淬火液不流失，当淬火箱中的钢筋达到一定数量之后，淬火箱中的淬火液在钢筋的填充下，液面升高，使放水箱中的浮板升起，从而使堵头离开放水孔，淬火液从放水孔中流出，降低淬火液的高度，在淬火液总量减少，淬火液液面下降后，浮板同样下降，堵头重新将放水孔堵塞住，从而保证淬火箱中淬火液的液面处于一定高度，避免淬火箱中进入一定量的钢筋后，淬火液的液面上升，使淬火液从进料孔中溢出，导致淬火浪费，并造成污染。优选的，所述切刀块与气缸一之间固定安装有气囊一；所述切刀块上设置有喷水孔；所述气囊一与喷水孔连通，且连通处安装有单向阀；所述气囊一上安装有水管一；所述水管一的末端位于淬火箱中淬火液的液面下方；所述水管一上安装有单向阀；工作时，当切刀块开始对钢筋进行剪切时，安装在切刀块与气缸一之间的气囊一扩张，气囊一通过安装的水管一从淬火箱中吸取淬火液，之后，在切刀块完成剪切工作，回到原位的过程中，气囊一受到挤压，使气囊一中的吸取的淬火液从切刀块上的设置的喷水孔中喷出，喷出的淬火液能够有效的降低切刀块的温度，避免切刀块在长时间剪切加热后的钢筋的过程中自身温度过高，影响到切刀块的性能，从而延长切刀块的使用寿命，有效的降低使用成本。优选的，所述箱盖呈弧形；所述箱盖的下表面固定安装有收集板；所述收集板上固定安装有喷头；所述收集板中设置有通道二；所述箱盖中设置有通道一，且通道一与通道二连通；所述放水室侧面安装有水泵；所述水泵上安装有水管六；所述水管六的另一端连接在存水池中；所述水泵上安装有水管五；所述水管五穿过放水室；所述放水室上安装有水管二；所述水管二的一端与水管五连通，另一端与箱盖中的通道一连通；工作时，在加热后的钢筋被切断落入到淬火液中进行淬火的过程中会产生大量的蒸汽，这些蒸汽直接排放会造成一定的污染，对环境造成损坏，同时，在产生蒸汽的过程中，淬火液产生损耗，损耗的淬火液随蒸汽一同飘散，会对操作人员健康造成威胁，设置在箱盖下表表面的收集板能够有效的收集淬火产生的蒸汽，使其重新凝结，最后回落到淬火液中，减少淬火液的损耗，降低生产成本，同时，设置在收集板上的喷头能够喷洒从存水池中泵出的温度较低的淬火液，降低收集板的温度，提高收集板对蒸汽的收集效率，避免过多的蒸汽飘散，造成污染，同时，喷洒的淬火液，能够有效的降低淬火箱中的温度，便于淬火工作的进行。优选的，所述淬火箱的右侧固定安装有开关室；所述淬火箱侧壁上开设有矩形孔；所述矩形孔连通开关室与淬火箱内部；所述开关室内安装有移动板；所述移动板与开关室内壁之间保持密封；所述移动板远离淬火箱的侧面上固定安装有动触点；所述开关室内正对移动板的侧壁上本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种复合钢淬火工艺,其特征在于：该工艺包括以下步骤：/nS1：去除表面杂质的钢筋通过中频感应加热炉，在保护气氛中，加热至800-850℃，保温15min，之后，加热至1100-1150℃；/nS2：在S1步骤的基础上，通过传送带一(8)将加热后的钢筋送入到淬火装置中，进行淬火；/nS3：将经过S2步骤后淬火完成的钢筋通过传送带二(81)输送出淬火装置，之后对钢筋进行清洗、烘干，得到成品；/n其中，S2步骤中所述淬火装置包括淬火箱(1)、箱盖(2)；所述淬火箱(1)内部中空；所述箱盖(2)安装在淬火箱(1)上方；所述淬火箱(1)右侧固定安装有传送带一(8)；所述淬火箱(1)右侧壁上开设有进料孔(12)；所述传送带一(8)正对进料孔(12)；所述淬火箱(1)中固定安装有导向杆(13)；所述导向杆(13)上滑动安装有安装块(14)；所述安装块(14)中间位置开设有圆孔，且圆孔中心线与进料孔(12)中心线重合；所述安装块(14)与淬火箱(1)侧壁之间安装有弹簧一(15)；所述弹簧一(15)为拉伸弹簧；所述安装块(14)上固定安装有气缸一(16)；所述气缸一(16)共有三个，均匀分布在安装块(14)上；所述气缸一(16)的活塞杆上固定安装有切刀块(17)；所述切刀块(17)共有三个，分别安装在三个气缸一(16)上；所述切刀块(17)呈弧形，且相互配合组成切刀；所述淬火箱(1)的左侧安装有放水室(3)；所述放水室(3)与淬火箱(1)内部连通，且连通处位于淬火液的液面下方；所述放水室(3)内安装有浮板(36)；所述浮板(36)下表面上固定安装有堵头(37)；述放水室(3)底部开设有放水孔(38)；所述堵头(37)与放水孔(38)相配合；所述淬火箱(1)的下方安装有存水池(6)；所述放水孔(38)中放出的水可直接流入存水池(6)中；所述淬火箱(1)下方安装有传送带二(81)；所述传送带二(81)位于存水池(6)与淬火箱(1)之间，且传动带二为网格状；所述淬火箱(1)的下表面上固定安装有倾斜的网孔板(7)；所述网孔板(7)位于传送带二(81)的上方；所述传送带二(81)的末端位于网孔板(7)的左端，传送带二(81)的始端位于网孔板(7)的左下方。/n...

【技术特征摘要】
1.一种复合钢淬火工艺,其特征在于：该工艺包括以下步骤：
S1：去除表面杂质的钢筋通过中频感应加热炉，在保护气氛中，加热至800-850℃，保温15min，之后，加热至1100-1150℃；
S2：在S1步骤的基础上，通过传送带一(8)将加热后的钢筋送入到淬火装置中，进行淬火；
S3：将经过S2步骤后淬火完成的钢筋通过传送带二(81)输送出淬火装置，之后对钢筋进行清洗、烘干，得到成品；
其中，S2步骤中所述淬火装置包括淬火箱(1)、箱盖(2)；所述淬火箱(1)内部中空；所述箱盖(2)安装在淬火箱(1)上方；所述淬火箱(1)右侧固定安装有传送带一(8)；所述淬火箱(1)右侧壁上开设有进料孔(12)；所述传送带一(8)正对进料孔(12)；所述淬火箱(1)中固定安装有导向杆(13)；所述导向杆(13)上滑动安装有安装块(14)；所述安装块(14)中间位置开设有圆孔，且圆孔中心线与进料孔(12)中心线重合；所述安装块(14)与淬火箱(1)侧壁之间安装有弹簧一(15)；所述弹簧一(15)为拉伸弹簧；所述安装块(14)上固定安装有气缸一(16)；所述气缸一(16)共有三个，均匀分布在安装块(14)上；所述气缸一(16)的活塞杆上固定安装有切刀块(17)；所述切刀块(17)共有三个，分别安装在三个气缸一(16)上；所述切刀块(17)呈弧形，且相互配合组成切刀；所述淬火箱(1)的左侧安装有放水室(3)；所述放水室(3)与淬火箱(1)内部连通，且连通处位于淬火液的液面下方；所述放水室(3)内安装有浮板(36)；所述浮板(36)下表面上固定安装有堵头(37)；述放水室(3)底部开设有放水孔(38)；所述堵头(37)与放水孔(38)相配合；所述淬火箱(1)的下方安装有存水池(6)；所述放水孔(38)中放出的水可直接流入存水池(6)中；所述淬火箱(1)下方安装有传送带二(81)；所述传送带二(81)位于存水池(6)与淬火箱(1)之间，且传动带二为网格状；所述淬火箱(1)的下表面上固定安装有倾斜的网孔板(7)；所述网孔板(7)位于传送带二(81)的上方；所述传送带二(81)的末端位于网孔板(7)的左端，传送带二(81)的始端位于网孔板(7)的左下方。


2.根据权利要求1所述一种复合钢淬火工艺，其特征在于：所述切刀块(17)与气缸一(16)之间固定安装有气囊一(18)；所述切刀块(17)上设置有喷水孔(171)；所述气囊一(18)与喷水孔(171)连通，且连通处安装有单向阀；所述气囊一(18)上安装有水管一(181)；所述水管一(181)的末端位于淬火箱(1)中淬火液的液面下方；所述水管一(181)上安装有单向阀。


3.根据权利要求1所述一种复合钢淬火工艺，其特征在于：所述箱盖(2)呈弧形；所述箱盖(2)的下表面固定安装有收集板(22)；所述收集板(22)上固定安装有喷头(24)；所述收集板(22)中设置有通道二(23)；所述箱盖(2)中设置有通道一(21)，且通...

【专利技术属性】
技术研发人员：徐鹏，汪宇波，刘云峰，
申请(专利权)人：徐鹏，
类型：发明
国别省市：安徽;34