一种海底管线用钢X56Mo轧制方法技术

本发明专利技术涉及一种海底管线用钢X56Mo轧制方法，加热总时间限定在270～330分钟，高温段时间限制在120～180分钟，第三加热段温度限制在1230～1250℃，均热段温度限制在1210～1230℃，板坯出炉温度在1210℃以上；采用两阶段控制轧制，粗轧阶段开轧温度不小于1000℃，粗轧阶段后三道次的单道次压下量≥20mm，中间坯厚度为2.5～3倍成品厚度；精轧阶段开轧温度为820～840℃，精轧终轧温度至780～800℃，轧制完成后不停留立即入水，入水温度800～810℃；采用半自动控冷模式。本发明专利技术生产钢板各项性能指标达到理想要求，钢板性能合格率超过95％以上。钢板力学性能为：横向屈服强度值470‑580MPa，抗拉强度570‑620MPa，横向屈强比≤0.90；‑15℃DWTT均值≥85％。

【技术实现步骤摘要】
一种海底管线用钢X56Mo轧制方法
本专利技术涉及钢线钢领域，特别涉及一种海底管线用钢X56Mo轧制方法。
技术介绍
为满足能源运输发展需求，海下油气运输已经迅速发展起来，海底管线相比于陆地管线区别在于耐高压、耐腐蚀性要求更加严格，同时对钢板的性能考验也越来越大。专利201810436793.X一种海底管线钢及其轧制方法,所述海底管线钢化学成分质量百分比含量为：C0.030％～0.070％、Si0.15％～0.30％、Mn1.35％～1.65％、Nb0.030％～0.060％、V0.020％～0.040％、Ti0.010％～0.040％、Mo0.05％～0.30％、S≤0.0020％、P≤0.015％，其余为Fe和不可避免的杂质元素；/n所述海底管线钢的轧制方法，为：铁水深脱硫至S≤0.0050％、转炉顶底复合吹炼、合金微调、LF炉精炼、RH真空脱气、板坯连铸、加热、2机架粗轧+7机架精轧、层流冷却和卷取，所述板坯加热，板坯出炉温度为1160℃～1200℃；所述层流冷却是指以20～30℃/s的冷却速度冷却至400～500℃；/n所述2机架粗轧是指：采用2机架四辊可逆式轧机进行往返轧制，中间坯厚度控制在55～60mm之间；/n所述7机架精轧是指：采用7架四辊CVC轧机进行连轧，精轧开始温度控制在960～1000℃范围内，累计变形量≥60％；精轧终轧温度为820～880℃。该专利适用于卷板。201811118614.4一种海底管线钢X65MO的轧制方法,钢的化学成分按重量百分比计为：C＝0.03～0.08，Si＝0.10～0.30，Mn＝0.80～1.00，P≤0.015，S≤0.0015，Nb＝0.01～0.02，V＝0.02～0.05，Ti＝0.008～0.015，Cr＝0.10～0.30，Al＝0.008～0.020，N＝0.008～0.012，B≤0.0005，余量为Fe和不可避免的杂质；钢板的关键生产工艺包括：将铁水进行预脱硫，并扒渣，获得低硫铁水；将低硫铁水经转炉冶炼，并采用留氧出钢、挡渣出钢，获得未脱氧的钢水；将未脱氧钢水经RH真空处理进行碳脱氧，当氧含量≤100ppm后加入铝粒进一步扩散脱氧；将脱氧钢水送至LF精炼，造白渣深脱硫，期间依次加入钛铁，铝铁及进行其它合金化操作，控制增氢量≤1.0ppm；将精炼钢水经全保护浇注，获得优质连铸坯；将优质连铸坯经快速火焰切割，并热送热装至加热炉；采用低温加热、高温轧制的控轧工艺，加热温度为1100～1150℃，轧制温度≥900℃；轧后迅速进行超快冷，冷却速度≥30℃/s，终冷温度为480～560℃，然后缓冷至室温。专利201610942619.3,一种抗酸性海底管线钢，化学成份重量百分比为：C：0.03～0.045％，Si：0.15～0.23％，Mn：1.2～1.35％，P≤0.01％，S≤0.001％，Alt：0.01～0.04％，Nb：0.04～0.06％，Ti：0.01～0.018％，Ni：0.2～0.4％，Cr：0.2～0.3％，Cu：0.01～0.013％，Mo：0.15～0.17％，余量为Fe和不可避免杂质元素；该抗酸性海底管线钢的制备步骤及控制的参数如下：1)坯料选择：钢板的压缩比≥11，用400mm厚连铸坯进行轧制；2)加热制度：钢坯加热温度1170±10℃，在炉时间380～460min，均热时间≥30min，提高钢坯温度的均匀性；3)轧制工艺：采用两阶段控制轧制；粗轧阶段取消成型道次，轧制温度区间为1100～1160℃，粗轧最后3个道次单道次压下率控制在15～24％之间，最大轧制速度为1.2m/s；中间坯待温厚度为成品厚度的2.5～3倍；精轧的开轧温度为820～890℃，终轧温度为790～820℃，精轧阶段累积压下率60～65％，最大轧制速度为3m/s；4)水冷工艺：关闭精轧机后冷却水，钢板快速进入ACC层流冷却装置，钢板的入水温度为770～790℃，终冷温度为200～350℃，冷却速度控制在15～25℃/s；5)钢板冷却后堆垛缓冷，堆冷时间12～48小时；6)制备出的抗酸海底管线钢板的厚度规格为34～48mm。该专利在合金成分设计上加入了Mo元素，在生产成本控制上较高。
技术实现思路
本专利技术所要解决的技术问题是提供一种海底管线用钢X56Mo轧制方法，钢板各项性能指标达到理想要求。为实现上述目的，本专利技术采用以下技术方案实现：一种海底管线用钢X56Mo轧制方法，管线用钢化学成份重量百分比为：C:0.05％～0.07％；Si:015％～0.25％；Mn:1.50％～1.60％；P≤0.015％；S≤0.003％；Nb:0.03％～0.05％；Ti:0.005％～0.020％；Cr:0.12％～0.18％；N:≤0.008％，余量为Fe和不可避免的杂质；其轧制方法包括：1)坯料加热加热总时间限定在270～330分钟，高温段时间限制在120～180分钟，第三加热段温度限制在1230～1250℃，均热段温度限制在1210～1230℃，板坯出炉温度在1210℃以上；2)采用两阶段控制轧制，粗轧阶段开轧温度不小于1000℃，粗轧阶段后三道次的单道次压下量≥20mm，中间坯厚度为2.5～3倍成品厚度；3)精轧阶段开轧温度为820～840℃，精轧终轧温度至780～800℃，轧制完成后不停留立即入水，入水温度800～810℃；4)控冷阶段，采用半自动控冷模式，上水量为300～500L/(m2*min)，下水量为1100～1400L/(m2*min)，集管数量开12～15组，上集管总水量与下集管总水量之比为1：3，辊道速度为1.1～1.5m/s，返红温度在460～500℃；5)矫直阶段采用1道次矫直。所述海底管线用钢X56Mo钢板厚度为25～40mm。与现有的技术相比，本专利技术的有益效果是：本专利技术生产钢板各项性能指标达到理想要求，钢板性能合格率超过95％以上。钢板力学性能为：横向屈服强度值470-580MPa，抗拉强度570-620MPa，横向屈强比≤0.90；-15℃DWTT均值≥85％。本专利技术控制中厚板生产轧制工序，提高钢板性能。不加人合金元素Mo的前提下，达到该钢质应有的性能，并且性能优异。具体实施方式下面结合实施例对本专利技术进一步说明：以下实施例对本专利技术进行详细描述。这些实施例仅是对本专利技术的最佳实施方案进行描述，并不对本专利技术的范围进行限制。一种海底管线用钢X56Mo轧制方法，管线用钢化学成份重量百分比为：C:0.05％～0.07％；Si:015％～0.25％；Mn:1.50％～1.60％；P≤0.015％；S≤0.003％；Nb:0.03％～0.05％；Ti:0.005％～0.020％；Cr:0.12％～0.18％；N:≤0.008％，余量为Fe和不可避免的杂质；其轧制方法包括：1)坯料加热加热总时间限定在270～330分钟，高温段时间限制在120～180分钟，第三加热段温度限制在1230～1250℃，均热段本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种海底管线用钢X56Mo轧制方法，其特征在于，管线用钢化学成份重量百分比为：C:0.05％～0.07％；Si:015％～0.25％；Mn:1.50％～1.60％；P≤0.015％；S≤0.003％；Nb:0.03％～0.05％；Ti:0.005％～0.020％；Cr:0.12％～0.18％；N:≤0.008％，余量为Fe和不可避免的杂质；其轧制方法包括：/n1)坯料加热/n加热总时间限定在270～330分钟，高温段时间限制在120～180分钟，第三加热段温度限制在1230～1250℃，均热段温度限制在1210～1230℃，板坯出炉温度在1210℃以上；/n2)采用两阶段控制轧制，粗轧阶段开轧温度不小于1000℃，粗轧阶段后三道次的单道次压下量≥20mm，中间坯厚度为2.5～3倍成品厚度；/n3)精轧阶段开轧温度为820～840℃，精轧终轧温度至780～800℃，轧制完成后不停留立即入水，入水温度800～810℃；/n4)控冷阶段，采用半自动控冷模式，上水量为300～500L/(m

【技术特征摘要】
1.一种海底管线用钢X56Mo轧制方法，其特征在于，管线用钢化学成份重量百分比为：C:0.05％～0.07％；Si:015％～0.25％；Mn:1.50％～1.60％；P≤0.015％；S≤0.003％；Nb:0.03％～0.05％；Ti:0.005％～0.020％；Cr:0.12％～0.18％；N:≤0.008％，余量为Fe和不可避免的杂质；其轧制方法包括：
1)坯料加热
加热总时间限定在270～330分钟，高温段时间限制在120～180分钟，第三加热段温度限制在1230～1250℃，均热段温度限制在1210～1230℃，板坯出炉温度在1210℃以上；
2)采用两阶段控制轧制，粗轧阶段开轧温度不小于...

【专利技术属性】
技术研发人员：姚震，张坤，李新玲，李靖年，王若钢，王刚，段江涛，应传涛，
申请(专利权)人：鞍钢股份有限公司，
类型：发明
国别省市：辽宁;21