2014铝合金航空精密轮毂模锻件的预压件制造技术

本实用新型专利技术公开了一种的2014铝合金航空精密轮毂模锻件的预压件，包括筒体，筒体的开口设置有向上的用于形成凸耳的预设凸起，筒体的开口环绕设置有外延体，外延体从与筒体的连接处至最外部，自身厚度呈弧线缩减，筒体的底部向内凹陷，凹陷包括自筒体的外壁向内倾斜的环形倾斜部和位于环形倾斜部中央的锥形体，锥形体的厚度大于环形倾斜部，锥形体的上部设置有第一凹槽，锥形体的下部设置有第二凹槽，第一凹槽的直径小于第二凹槽的直径，第一凹槽的深度小于第二凹槽的深度。其结构形状使得自身成型时，金属流动较为合理，填充顺序更加趋于合理，最终成型结果填充饱满。从而提高了产品质量。

【技术实现步骤摘要】
2014铝合金航空精密轮毂模锻件的预压件
本技术涉及航空精密轮毂模锻件制造
，尤其涉及一种2014铝合金航空精密轮毂模锻件的预压件。
技术介绍
大型飞机上具有一个典型规格锻件，为高强2014铝合金航空精密轮毂模锻件中的最大模锻件：半轮(舱内侧)模锻件。该半轮(舱内侧)模锻件为精密模锻件，为圆盘类模锻件，零件最大外轮毂尺寸φ593.3×309.1mmmm，模锻件最大外轮廓尺寸为φ616.5×314.2mm。半轮舱内侧零件如图1和图2所示，图1为本技术实施例提供的2014铝合金航空精密轮毂模锻件的第一侧视结构示意图；图2为本技术实施例提供的2014铝合金航空精密轮毂模锻件的第二侧视结构示意图，是一个比较复杂的大型铝合金锻件，该锻件的最大外形尺寸为φ600mm×310mm，筒形最大深度为240mm，筒壁最小处仅为7.6mm，筒壁最厚处为16mm，是一个典型的深筒薄壁件，其基本体为筒体12，筒体12的上部具有环形的外延部11，外延部11的上方具有内凹部，内凹部与筒体12的内壁交接处具有呈环形排列的9个凸耳14，筒体12的底部具有呈环形的9个椭圆形凹坑13，具体的，该零件在筒形底部较薄，同时存在9个均匀分布的椭圆形凹坑13，形状复杂；对应在零件上侧存在9个凸耳14，该凸耳14高度较高、壁厚薄、斜度小，竖直方向投影面积较小，属于较难成型及易出现缺陷部分。半轮(舱内侧)模锻件本身为精密模锻件，为圆盘类模锻件，型腔深、壁薄、高筋、圆角小、内腔和底部的凸台多、型腔较复杂。半轮(舱内侧)模锻件为有大量非加工面、机加工余量小，表面质量要求高，尺寸精度要求极高；模锻件型腔深，筋高且薄，精密模锻成型难；2014合金容易产生粗晶，组织性能均匀性控制难；轮毂安全性能要求高，综合性能要求极高。因此，轮毂模锻件最大的难点为尺寸控制难度大、组织性能均匀性控制难度大。因此，如何提供一种2014铝合金航空精密轮毂模锻件的预压件，以提高产品质量，是目前本领域技术人员亟待解决的技术问题。
技术实现思路
有鉴于此，本技术的目的在于提供一种2014铝合金航空精密轮毂模锻件的预压件，以提高产品质量。为了达到上述目的，本技术提供如下技术方案：一种2014铝合金航空精密轮毂模锻件的预压件，包括筒体，所述筒体的开口设置有向上的用于形成凸耳的预设凸起，所述筒体的开口环绕设置有外延体，所述外延体从与所述筒体的连接处至最外部，自身厚度呈弧线缩减，所述筒体的底部向内凹陷，所述凹陷包括自所述筒体的外壁向内倾斜的环形倾斜部和位于所述环形倾斜部中央的锥形体，所述锥形体的厚度大于所述环形倾斜部，所述锥形体的上部设置有第一凹槽，所述锥形体的下部设置有第二凹槽，所述第一凹槽的直径小于所述第二凹槽的直径，所述第一凹槽的深度小于所述第二凹槽的深度。优选的，上述锥形体的下部不超出所述筒体的底部。优选的，上述第一凹槽的周壁厚度大于所述第二凹槽的周壁厚度。优选的，上述第一凹槽的周壁厚度大于所述第二凹槽的周壁厚度，所述第二凹槽的周壁厚度大于所述环形倾斜部的周壁厚度。优选的，上述环形倾斜部的厚度大于所述筒体的侧壁厚度。优选的，上述外延体的上壁面为平面，所述外延体的下壁面为弧形面。优选的，预压件的尺寸为φ620×296mm，体积为0.022m3，质量为64.002kg。本技术提供的2014铝合金航空精密轮毂模锻件的预压件，包括筒体，所述筒体的开口设置有向上的用于形成凸耳的预设凸起，所述筒体的开口环绕设置有外延体，所述外延体从与所述筒体的连接处至最外部，自身厚度呈弧线缩减，所述筒体的底部向内凹陷，所述凹陷包括自所述筒体的外壁向内倾斜的环形倾斜部和位于所述环形倾斜部中央的锥形体，所述锥形体的厚度大于所述环形倾斜部，所述锥形体的上部设置有第一凹槽，所述锥形体的下部设置有第二凹槽，所述第一凹槽的直径小于所述第二凹槽的直径，所述第一凹槽的深度小于所述第二凹槽的深度。本技术提供的2014铝合金航空精密轮毂模锻件的预压件，其结构形状使得自身成型时，金属流动较为合理，锥形体开设第一凹槽和第二凹槽后，其横截面呈工字型，工字型上侧和下侧均具有一定的金属量，使其填充顺序更加趋于合理，最终成型结果填充饱满，而且成型载荷也得到了下降。从而提高了产品质量。附图说明为了更清楚地说明本技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。图1为本技术实施例提供的2014铝合金航空精密轮毂模锻件的第一侧视结构示意图；图2为本技术实施例提供的2014铝合金航空精密轮毂模锻件的第二侧视结构示意图；图3为本技术实施例提供的预压件的剖视结构示意图；图4为本技术实施例提供的2014铝合金航空精密轮毂模锻件的预压件在模压时欠压31.5mm时的结构示意图；图5为本技术实施例提供的2014铝合金航空精密轮毂模锻件的预压件在模压时欠压7.5mm时的结构示意图；图6为本技术实施例提供的2014铝合金航空精密轮毂模锻件的预压件在模压时欠压3.6mm时的结构示意图；图7为本技术实施例提供的2014铝合金航空精密轮毂模锻件的预压件在模压时欠压2mm时的结构示意图；图8为本技术实施例提供的2014铝合金航空精密轮毂模锻件的预压件在模压时欠压0.7mm时的结构示意图；图9为本技术实施例提供的2014铝合金航空精密轮毂模锻件的预压件在模压时的上模载荷曲线图。上图1-9中：外延部11、筒体12、椭圆形凹坑13、凸耳14、模具2、预压件3、第一凹槽31、第二凹槽32、锥形体33、预设凸起34、外延体35、环形倾斜部36。具体实施方式为使本技术实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。请参考图3至图9，图3为本技术实施例提供的预压件的剖视结构示意图；图4为本技术实施例提供的2014铝合金航空精密轮毂模锻件的预压件在模压时欠压31.5mm时的结构示意图；图5为本技术实施例提供的2014铝合金航空精密轮毂模锻件的预压件在模压时欠压7.5mm时的结构示意图；图6为本技术实施例提供的2014铝合金航空精密轮毂模锻件的预压件在模压时欠压3.6mm时的结构示意图；图7为本技术实施例提供的2014铝合金航空精密轮毂模锻件的预压件在模压时欠压2mm时的结构示意图；图8为本技术实施例提供的2014本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种2014铝合金航空精密轮毂模锻件的预压件，其特征在于，包括筒体，所述筒体的开口设置有向上的用于形成凸耳的预设凸起，/n所述筒体的开口环绕设置有外延体，所述外延体从与所述筒体的连接处至最外部，自身厚度呈弧线缩减，/n所述筒体的底部向内凹陷，所述凹陷包括自所述筒体的外壁向内倾斜的环形倾斜部和位于所述环形倾斜部中央的锥形体，所述锥形体的厚度大于所述环形倾斜部，所述锥形体的上部设置有第一凹槽，所述锥形体的下部设置有第二凹槽，所述第一凹槽的直径小于所述第二凹槽的直径，所述第一凹槽的深度小于所述第二凹槽的深度。/n

【技术特征摘要】
1.一种2014铝合金航空精密轮毂模锻件的预压件，其特征在于，包括筒体，所述筒体的开口设置有向上的用于形成凸耳的预设凸起，
所述筒体的开口环绕设置有外延体，所述外延体从与所述筒体的连接处至最外部，自身厚度呈弧线缩减，
所述筒体的底部向内凹陷，所述凹陷包括自所述筒体的外壁向内倾斜的环形倾斜部和位于所述环形倾斜部中央的锥形体，所述锥形体的厚度大于所述环形倾斜部，所述锥形体的上部设置有第一凹槽，所述锥形体的下部设置有第二凹槽，所述第一凹槽的直径小于所述第二凹槽的直径，所述第一凹槽的深度小于所述第二凹槽的深度。


2.根据权利要求1所述的2014铝合金航空精密轮毂模锻件的预压件，其特征在于，所述锥形体的下部不超出所述筒体的底部。


3.根据权利要求1所述的2014铝合金航空精密轮毂模锻件的预压件，...

【专利技术属性】
技术研发人员：陈丽芳，吴道祥，王正安，林海涛，曾庆华，金承龙，张见军，
申请(专利权)人：西南铝业集团有限责任公司，
类型：新型
国别省市：重庆;50