新型金属声屏障单元板制造技术

本实用新型专利技术涉及一种新型金属声屏障单元板，包括一单元板本体，所述单元板本体为由分别带有上、下折边的面板和背板互相扣合形成的空心壳体和位于该空心壳体内的吸声衬件，所述上、下折边分别形成所述空心壳体的上侧面和下侧面，所述背板的平面部分形成隔声面，所述面板的平面部分形成吸声面，其还包括一端板，所述端板设置在所述空心壳体的左右两端，其形状与所述空心壳体两端的形状相适配，其两端采用端板方式封堵，一是可防止漏声，二是在运输和安装过程中可阻止内部的吸声结构掉落；本方案的内部吸声体采用微孔板或微孔板和吸声材料组合的方式，在保证吸声系数的前提下延长了吸声体的使用寿命。

【技术实现步骤摘要】
新型金属声屏障单元板
本技术涉及一种路面配套设施，特别是涉及一种用于组成声屏障的新型金属声屏障单元板。
技术介绍
现有的声屏障包括H型钢和位于各H型钢间的声屏障单元板，有的声屏障单元板由金属材料制备而成，一般包括金属壳体和置于金属壳体内部的吸声元件。金属壳体一般由铝板折弯后组装而成，上下单元板之间采用凹凸的配合方式叠加在一起，组成隔声屏障，该种结构的外壳的上下凹凸一般采用梯形状的凹凸，该种结构的声屏障单元板的抗疲劳性能仅能满足标准的需求。内部的吸声元件一般包括水泥板隔声层和玻璃纤维吸声层，水泥板隔声层特别容易断裂，尤其是在运输过程中及长期的震动环境中，吸声材料层的使用寿命亦受到限制，一般10年之后会出现坍塌等，导致吸声系数降低。
技术实现思路
本技术要解决的技术问题是：提供一种抗疲劳性能好、使用寿命长的金属声屏障单元板。本技术要解决该技术问题所采用的技术方案为：一种新型金属声屏障单元板，其包括一单元板本体，所述单元板本体为由分别带有上、下折边的面板和背板互相扣合形成的空心壳体和位于该空心壳体内的吸声衬件，所述上、下折边分别形成所述空心壳体的上侧面和下侧面，所述背板的平面部分形成隔声面，所述面板的平面部分形成吸声面，其还包括一端板，所述端板设置在所述空心壳体的左右两端，其形状与所述空心壳体两端的形状相适配。所述空心壳体的上侧面设置有弧形凸起，所述空心壳体的下侧面设置有与所述弧形凸起相配合的凹槽。所述端板为双层透明阳光板。所述吸声衬件为微孔吸声板。所述微孔吸声板包括位于上下两端的折边和连接所述上下端折边的吸声部。所述吸声部分设置有开孔，所述开孔为微孔，所述微孔的孔径为0.2mm～1.2mm，所述吸声部分的开孔率为2%～6%。所述微孔吸声板竖直放置在所述空心壳体中。所述微孔吸声板斜置在所述空心壳体中。所述微孔吸声板的上端设置有第二上折边，所述微孔吸声板的下端设置有第二下折边，所述第二上折边和所述上侧面相贴合，所述第二下折边和所述下侧面相贴合。所述吸声衬件包括吸声材料层和包覆在该吸声材料层外侧的微孔板，所述微孔板为C型结构，所述吸声材料层嵌设在该C型结构的空腔中，所述微孔板为微孔金属板或微孔非金属板。所述微孔板为由橡胶微孔板，所述橡胶微孔板用龙骨支撑。所述C型结构的开口端对着所述吸声面一侧，所述C型结构的底面对着所述隔声面一侧。所述吸声材料层厚度选择为1cm～5cm，所述吸声材料可选择为三聚氰胺棉、玻璃棉或岩棉等中的一种或两种。本技术的有益效果为：本技术提供的新型金属声屏障单元板，其两端采用端板方式封堵，一是可防止漏声，二是在运输和安装过程中可阻止内部的吸声结构掉落；本方案的内部吸声体采用微孔板或微孔板和吸声材料组合的方式，在保证吸声系数的前提下延长了吸声体的使用寿命。附图说明图1为本技术的整体结构示意图；图2为图1的爆炸图；图3为本技术第一种实施例的横截面结构示意图；图4为本技术第二种实施例的横截面结构示意图；图5为本技术第三种实施例的横截面结构示意图；图6为本技术第四种实施例的横截面结构示意图。具体实施方式以下结合附图和具体实施方式对本技术作进一步详细说明。如图1、图2所示，本实施例提供的一种新型金属声屏障单元板，其包括一单元板本体，所述单元板本体包括由分别带有上、下折边的面板和背板互相扣合形成的空心壳体和位于该空心壳体内的吸声衬件，所述上、下折边分别形成所述空心壳体的上侧面和下侧面，所述背板的平面部分形成隔声面，所述面板的平面部分形成吸声面，其还包括一端板，所述端板设置在所述空心壳体的左右两端，其形状与所述空心壳体两端的形状相适配，其材料一般选择柔性好的材料，此种材料有较大的受压变形性，可提升声屏障单元板的抗疲劳性能。作为具体选择，所述端板可选择为双层阳光板，也可以选择为单层或多层阳光板，阳光板可为透明的，也可为不透明阳光板，亦可选择其他材质做成的塑料板，比如pvc板、橡胶板、木板等。如图2所示，所述上侧面设置有凸起，所述下侧面设置有与上述凸起相配合的凹槽，如图3所示，作为一种结构选择，所述凸起为梯形，所述凹槽形状与之相匹配。如图4～6所示，作为另一种选择，所述凸起为弧形，所述凹槽为与之相配合的弧形结构。为形成上述凸起，所述面板和背板的上折边折成相应的形状后贴合配合，为形成上述凹槽，所述面板和背板的下折边折成相应的形状后贴合配合。弧形凸起相比于梯形凸起，其面板和背板的上折边或下折边之间的相贴合的部分接触面积比较大，在长期的震动环境中其面板与背板之间的摩擦力相对增大，因此其形成的空心壳体的抗疲劳性能比较好。作为第一种实施例，如图3所示，所述吸声衬件包括隔声层和吸声层，隔声层一般选择为纤维水泥板或其他密实的隔声材料，吸声层选择为玻璃纤维、岩棉、三聚氰胺或其他具备吸声性能的材料。作为第二种实施例，如图5、6所示，所述吸声衬件为微孔吸声板，该微孔吸声板包括位于上下两端的折边和连接所述上下端折边的吸声部分，微孔板的厚度为0.5mm～3mm之间，所述吸声部分设置有开孔，所述开孔为微孔，所述微孔的孔径为0.2mm～1.2mm，所述吸声部分的开孔率为2%～6%。所述微孔吸声板的上端设置有第二上折边，所述微孔吸声板的下端设置有第二下折边，所述第二上折边和空心壳体的上侧面相贴合，所述第二下折边和所述空心壳体的下侧面相贴合。所述微孔吸声板可竖直放置在所述空心壳体中，亦可斜置在所述空心壳体中。该种结构的吸声衬件相比传统的吸声材料，其使用寿命长，吸声效果好，具备很好的应用前景，是替代现有吸声材料的理想选择。作为第三种实施例，如图4所示，所述吸声衬件包括吸声材料层32和包覆在该吸声材料层外侧的微孔板31，所述微孔板为C型结构，所述吸声材料层32嵌设在该C型结构的空腔中，所述微孔板为微孔金属板或微孔非金属板。作为一种结构选择，所述微孔板为由橡胶微孔板，所述橡胶微孔板用龙骨支撑。作为另一种结构选择，所述微孔板为微孔金属板，可选择为复合针孔板或微穿孔金属板，金属可选择为铁或铝，所述C型结构的开口端对着所述吸声面一侧，所述C型结构的底面对着所述隔声面一侧。其还包括一种结构，即C型结构的开口端对着所述隔声面一侧，所述C型结构的底面对着所述吸声面一侧。根据实际检测结果，第二种结构的吸声系数远小于第一种结构的吸声系数，其原因可解释为，微孔板的背声面必须有空腔才能产生共振。所述吸声材料层厚度选择为1cm～5cm，所述吸声材料可选择为三聚氰胺棉、玻璃棉或岩棉等中的一种或两种。根据实际测试结果，当厚度为1～2cm时，其吸声系数为0.8左右，当厚度大于2cm时，其吸声系数增加很小，几乎可以忽略不计。因此为适应现实需要，提高性价比，可选择合适厚度的吸声材料，最好不要超过2cm。该种结构的吸声衬件是对第二种实施例中吸声衬件的优化，其吸声系数可达0.8以上，是替代现有吸声衬件的首选。作为另一种选本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种新型金属声屏障单元板，其包括一单元板本体，所述单元板本体包括由分别带有上、下折边的面板（1）和背板（2）互相扣合形成的空心壳体和位于该空心壳体内的吸声衬件（3），所述上、下折边分别形成所述空心壳体的上侧面和下侧面，所述背板的平面部分形成隔声面，所述面板的平面部分形成吸声面，其特征在于，其还包括一端板（4），所述端板（4）设置在所述空心壳体的左右两端，其形状与所述空心壳体两端的形状相适配。/n

【技术特征摘要】
1.一种新型金属声屏障单元板，其包括一单元板本体，所述单元板本体包括由分别带有上、下折边的面板（1）和背板（2）互相扣合形成的空心壳体和位于该空心壳体内的吸声衬件（3），所述上、下折边分别形成所述空心壳体的上侧面和下侧面，所述背板的平面部分形成隔声面，所述面板的平面部分形成吸声面，其特征在于，其还包括一端板（4），所述端板（4）设置在所述空心壳体的左右两端，其形状与所述空心壳体两端的形状相适配。


2.根据权利要求1所述的新型金属声屏障单元板，其特征在于，所述空心壳体的上侧面设置有弧形凸起，所述空心壳体的下侧面设置有与所述弧形凸起相配合的凹槽。


3.根据权利要求1所述的新型金属声屏障单元板，其特征在于，所述端板（4）为双层透明阳光板。


4.根据权利要求1所述的新型金属声屏障单元板，其特征在于，所述吸声衬件（3）为微孔吸声板。


5.根据权利要求4所述的新型金属声屏障单元板，其特征在于，所述微孔吸声板包括位于上下两端的折边和连接所述上下端折边的吸声部分,所述吸声部分设置有开孔，所述开孔为微孔，所述微孔的孔径为0.2mm～1.2mm，所述吸声部分的开孔率为2%～6%。


6.根据权利要求5所述的新型金属声屏障单元板，其特征在于...

【专利技术属性】
技术研发人员：彭翰泽，
申请(专利权)人：西藏中驰集团股份有限公司，
类型：新型
国别省市：西藏;54