用于液压打桩的泵源防爆系统技术方案

本实用新型专利技术涉及一种用于液压打桩的泵源防爆系统，包括电气控制端以及与电气控制端连接且用于泵源防爆的防爆模块，防爆模块设置在泵源与液压缸之间，所述防爆模块包括第一单向阀、第一溢流阀、第一二通阀、第一换向阀、第二二通阀和第一压力传感器，由于因液压缸的活塞杆运动方向高频切换对连接第一高压软管和第二高压软管造成高频率瞬时冲击，容易导致第一高压软管和第二高压软管老化、破损，本实用新型专利技术将防爆模块设置于泵源出油口，靠近泵源，缩短监测范围，可使其反应灵敏，有效阻止管路破裂造成大量外泄,安全性高。

【技术实现步骤摘要】
用于液压打桩的泵源防爆系统
本技术涉及液压打桩
，尤其涉及一种用于液压打桩的泵源防爆系统。
技术介绍
随着科学的发展、液压打桩技术的广泛运用，人们对液压打桩技术的要求也逐渐变高，市场上的液压打桩技术已经满足不了实际运用以及客户对其要求，现有技术的液压打液压缸的活塞杆无防爆、防泄、排险结构，或者仅仅用简单的防爆阀直接进行泵源的防爆，危险度大，当液压打液压缸的活塞杆进行打桩作业时，液压缸的活塞杆运动方向高频切换对系统造成高频率瞬时冲击。由于软管为打桩机系统的最薄弱部分，遭受液压冲击的同时又处于施工现场的恶劣环境中，加速其老化破损。当油管损坏时，若系统无特殊的防爆装置，油泵将继续运转，将液压站油箱中剩余的油液全部通过油管的破裂处排出；同时由于液压缸的进油口失压，液压缸的活塞杆受自重下落，导致液压缸内一部分油液经进油口从油管破裂处排出；与进油口直连的高压蓄能器也因进油口失压，将高压蓄能器内的油液经进油口从油管破裂处完全排出。以16吨液压锤为例，其系统排量大于500L/min，液压站油箱的油液约800～1000L，系统中的高压蓄能器容量总和约15～30L，当油管发生破裂时，若无法及时关停主泵，油箱中的油将在2min内排尽，而液压缸中部分油液与高压蓄能器内所有油液会在短时间内被排尽且无法阻止；强行关停主泵，可防止液压站内剩余的油液被排出，但也会对主泵及电机造成损害；软管破裂后，由于系统失液、失压，液压缸的活塞杆只能停在最低处，在维修完成前无法起升；因此，无有效的泵源防爆问题严重影响了液压打液压缸的活塞杆的安全性，亟待解决。
技术实现思路
本技术的目的是针对现有技术的缺陷，提供一种有效的泵源防爆、安全性高的用于液压打桩的泵源防爆系统。本技术是通过如下技术方案实现的：一种用于液压打桩的泵源防爆系统，包括电气控制端以及与电气控制端连接且用于泵源防爆的防爆模块，防爆模块设置在泵源与液压缸之间，所述防爆模块包括第一单向阀、第一溢流阀、第一二通阀、第一换向阀、第二二通阀和第一压力传感器，第一二通阀的c口与泵源连接，第一二通阀的a口与第一换向阀的a口连接且第一二通阀的b口与第一溢流阀的a口连接，第一换向阀与电气控制端连接且第一换向阀的c口与第一单向阀的a口连接，第一单向阀的b口与泵源的油箱连接，第一换向阀的b口与第二二通阀的a口连接且第一换向阀的d口分别与第二二通阀的b口和第一二通阀的c口连接，第一溢流阀的b口和第一二通阀的d口均与泵源的油箱连接，第一压力传感器与电气控制系统连接且第一压力传感器与第二二通阀的c口连接，第一压力传感器用于监测泵源出口压力，第二二通阀的b口与泵源进油口连接。进一步地，所述第二二通阀的c口与液压缸的无杆腔连接，液压缸的有杆腔与泵源连接。进一步地，所述第二二通阀的c口与液压缸的无杆腔之间连接有第一高压软管，所述泵源与液压缸的有杆腔之间连接有第二高压软管。进一步地，所述第一高压软管与液压缸的无杆腔之间设有第一防爆阀，所述第二高压软管与液压缸的有杆腔之间设有第二防爆阀。本实技术的有益效果是：由于因液压缸的活塞杆运动方向高频切换对连接第一高压软管和第二高压软管造成高频率瞬时冲击，容易导致第一高压软管和第二高压软管老化、破损，本技术将防爆模块设置于泵源出油口，靠近泵源，缩短监测范围，可使其反应灵敏，有效阻止管路破裂造成大量外泄。附图说明图1为本技术的系统结构示意图；图2为本技术的第一二通阀或第二二通阀的系统结构示意图；图中：1、第一单向阀；2、第一溢流阀；3、第一二通阀；31、控制腔；32、阀芯；4、第一换向阀；5、第二二通阀；6、第一压力传感器；7、第一高压软管；8、第二高压软管；9、第一防爆阀；10、第二防爆阀；11、无杆腔；12、有杆腔。具体实施方式下面结合附图对本技术的较佳实施例进行详细阐述，以使本技术的优点和特征能更易被本领域人员理解，从而对本技术的保护范围做出更为清楚明确的界定。本技术所提到的方向用语，例如「上」、「下」、「前」、「后」、「左」、「右」、「顶」、「底」等，仅是参考附加图式的方向。因此，使用的方向用语是用以说明及理解本技术，而非用以限制本技术。如图1-2所示，一种用于液压打桩的泵源防爆系统，包括电气控制端以及与电气控制端连接且用于泵源防爆的防爆模块，防爆模块设置在泵源与液压缸之间，所述防爆模块包括第一单向阀1、第一溢流阀2、第一二通阀3、第一换向阀4、第二二通阀5和第一压力传感器6，第一二通阀3的c口与泵源连接，第一二通阀3的a口与第一换向阀4的a口连接且第一二通阀3的b口与第一溢流阀2的a口连接，第一换向阀4与电气控制端连接且第一换向阀4的c口与第一单向阀1的a口连接，第一单向阀1的b口与泵源的油箱连接，第一换向阀4的b口与第二二通阀5的a口连接且第一换向阀4的d口分别与第二二通阀5的b口和第一二通阀3的c口连接，第一溢流阀2的b口和第一二通阀3的d口均与泵源的油箱连接，第一压力传感器6与电气控制系统连接且第一压力传感器6与第二二通阀5的c口连接，第一压力传感器6用于监测泵源出口压力，第二二通阀5的b口与泵源进油口连接。所述第二二通阀5的c口与液压缸的无杆腔11连接，液压缸的有杆腔12与泵源连接，所述第二二通阀5的c口与液压缸的无杆腔11之间连接有第一高压软管7，所述泵源与液压缸的有杆腔12之间连接有第二高压软管8，所述第一高压软管7与液压缸的无杆腔11之间设有第一防爆阀9，所述第二高压软管8与液压缸的有杆腔12之间设有第二防爆阀10。所述泵源包括电机、齿轮泵、泵源溢流阀和泵源单向阀，所述齿轮泵与电机连接并用于驱动齿轮泵运转，齿轮泵的进油口与油箱连接且其出油口与所述泵源溢流阀的进油口连接，所述泵源单向阀的出油口与泵源的油箱连接且其前油路与第二高压软管8的出口连接。本技术的工作原理：开启泵源，给防爆模块、液压缸提供能量，油液首先进入防爆模块；第一换向阀4默认处于平行位，第二二通阀5的的控制腔31得压，第二二通阀5关闭，第一二通阀3的的控制腔31失压，开启，液压油通过第一二通阀3后回流至油箱，电气控制端经确认各连接管路正常后，通过电气控制端将第一换向阀4切换成交叉位，第二二通阀5的的控制腔31失压，第二二通阀5打开，第一二通阀3的控制腔31得压，第一二通阀3关闭，油液通过第一高压软管7输送至动作控制模块，第一二通阀3与第一溢流阀2组成大通径安全阀,起防止过载作用。防爆、防泄功能：开始工作时，第一压力传感器6可读取第二二通阀5的口端输出压力并将其数据反馈至电气控制端，若第一高压软管7破裂导致大幅度降压时，电气控制端分析后将第一换向阀4由交叉位切换成平行位，使第二二通阀5的控制腔31得压，第二二通阀5关闭，第一二通阀3的控制腔31失压，第一二通阀3开启，使高压油液内循环回流至油箱，阻止更多外泄漏。与现有技术相比，有以下优点：该技术于泵源处防爆、调压和主泵保护：在泵源的出口处设本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种用于液压打桩的泵源防爆系统，包括电气控制端以及与电气控制端连接且用于泵源防爆的防爆模块，防爆模块设置在泵源与液压缸之间，其特征在于：所述防爆模块包括第一单向阀(1)、第一溢流阀(2)、第一二通阀(3)、第一换向阀(4)、第二二通阀(5)和第一压力传感器(6)，第一二通阀(3)的c口与泵源连接，第一二通阀(3)的a口与第一换向阀(4)的a口连接且第一二通阀(3)的b口与第一溢流阀(2)的a口连接，第一换向阀(4)与电气控制端连接且第一换向阀(4)的c口与第一单向阀(1)的a口连接，第一单向阀(1)的b口与泵源的油箱连接，第一换向阀(4)的b口与第二二通阀(5)的a口连接且第一换向阀(4)的d口分别与第二二通阀(5)的b口和第一二通阀(3)的c口连接，第一溢流阀(2)的b口和第一二通阀(3)的d口均与泵源的油箱连接，第一压力传感器(6)与电气控制系统连接且第一压力传感器(6)与第二二通阀(5)的c口连接，第一压力传感器(6)用于监测泵源出口压力，第二二通阀(5)的b口与泵源进油口连接。/n

【技术特征摘要】
1.一种用于液压打桩的泵源防爆系统，包括电气控制端以及与电气控制端连接且用于泵源防爆的防爆模块，防爆模块设置在泵源与液压缸之间，其特征在于：所述防爆模块包括第一单向阀(1)、第一溢流阀(2)、第一二通阀(3)、第一换向阀(4)、第二二通阀(5)和第一压力传感器(6)，第一二通阀(3)的c口与泵源连接，第一二通阀(3)的a口与第一换向阀(4)的a口连接且第一二通阀(3)的b口与第一溢流阀(2)的a口连接，第一换向阀(4)与电气控制端连接且第一换向阀(4)的c口与第一单向阀(1)的a口连接，第一单向阀(1)的b口与泵源的油箱连接，第一换向阀(4)的b口与第二二通阀(5)的a口连接且第一换向阀(4)的d口分别与第二二通阀(5)的b口和第一二通阀(3)的c口连接，第一溢流阀(2)的b口和第一二通阀(3)的d口均与泵源的油箱连接，第一压力传感器(6)与电气控制系统连接...

【专利技术属性】
技术研发人员：郭晓春，张洛箫，
申请(专利权)人：无锡市汉为液压气动有限公司，
类型：新型
国别省市：江苏;32