一种双层双出挤出流道结构及具有该流道结构的模具制造技术

本实用新型专利技术公开了一种双层双出挤出流道结构，其内分流道的轴线与内层分配器的轴线垂直相交，外分流道的轴线与外层分配器的轴线垂直相交，外进料口设在分流体的上侧面和内进料口设置在分流体的后侧面，本实用新型专利技术的分流道结构简单，有利于使挤出模具的结构紧凑，有利于缩短分流道，也有利于减小进入成型流道的熔融状态的高分子材料的压力损失，由于内分配流道和外分配流道的结构特性而能够导向熔融状态的高分子材料，有利于使挤出的管坯壁厚分布均匀，继而有利于提高双层管坯的两层管壁的结合强度；本实用新型专利技术同时公开了一种模具，该模具具有上述流道结构，有利于减小压力损失，且有利于使挤出模具总成的结构紧凑。

【技术实现步骤摘要】
一种双层双出挤出流道结构及具有该流道结构的模具
本技术涉及挤出模具的流道和挤出模具领域，具体涉及一种双层双出挤出流道结构及具有该流道结构的模具。
技术介绍
挤出模具用在高分子材料挤出设备上，其主要用于挤出高分子材料的管坯，向挤出模具注入高压强的熔融状态的高分子材料，高分子材料流经挤出模具内部的特殊设置的流道而成型，现时技术有双层双出的挤出模具，具体来说，该挤出模具能同时挤出两条管坯，而且每条管坯都具有双层结构的，该双层结构管坯的两层管壁一般采用不同的高分子材料，为了实现同时挤出两条管坯，现时技术的挤出模具设置了复杂的分流道结构，且分流道设置得较长，于是导致挤出模具总体积较大，而且较长的分流道还会导致进入成型流道的熔融状态的高分子材料压力损失较大，以致降低了设备的生产效率，同时，由于其分流道结构复杂，须由两部分拼装而成，其拼合面容易导致熔融状态的高分子材料泄漏出来，且模具成本也较高。
技术实现思路
本技术的目的在于克服现有技术的不足，首先提供一种双层双出挤出流道结构，它的分流道结构简单，有利于缩短分流道，从而减小压力损失，且有利于使挤出模具的结构紧凑、不易泄漏，成本也较低。本技术的目的是通过下述技术方案实现的。本技术公开一种双层双出挤出流道结构，包括口模，所述口模内设有芯模，其特征在于包括分流体，所述分流体设有两个套筒，所述套筒内设有外层分配器，所述外层分配器内设有内层分配器；所述外层分配器设有贯穿外层分配器的内孔，所述外层分配器的右部形成有结构相同的外左曲线槽和外右曲线槽，所述外左曲线槽的右端与所述外右曲线槽的右端汇合形成有外始发槽区，所述外左曲线槽的左端与所述外右曲线槽的左端汇合形成有外终汇合槽区，所述外左曲线槽和所述外右曲线槽的右侧形成有外封闭轴颈部，所述外左曲线槽和所述外右曲线槽的左侧形成有外分配轴颈部，所述外分配轴颈部的直径D1小于所述外封闭轴颈部的直径D2，所述外层分配器左侧的前部形成有外匀料多头螺槽；所述内层分配器的右部形成有结构相同的内左曲线槽及内右曲线槽，所述内左曲线槽的右端与所述内右曲线槽的右端汇合形成内始发槽区，所述内左曲线槽的左端与所述内右曲线槽的左端汇合形成内终汇合槽区，所述内左曲线槽和所述内右曲线槽的右侧形成有内封闭轴颈部，所述内左曲线槽和所述内右曲线槽的左侧形成有内分配轴颈部，所述内分配轴颈部的直径d1小于所述内封闭轴颈部的直径d2，所述内层分配器左侧的前部形成有内匀料多头螺槽；所述外封闭轴颈部与所述套筒的内孔配合连接，所述外左曲线槽、所述外右曲线槽及外分配轴颈部与所述套筒的内孔壁围成有外分配流道，所述外匀料多头螺槽与所述套筒的内孔壁围成有外匀料流道，所述内封闭轴颈部与所述外层分配器的内孔配合连接，所述内左曲线槽、所述内右曲线槽及所述内分配轴颈部与所述外层分配器的内孔壁围成有内分配流道，所述内匀料多头螺槽与所述外层分配器的内孔壁围成有内匀料流道；所述口模设置在所述套筒的前端，所述内层分配器的左侧前端部与所述芯模固定连接，所述口模与所述芯模围成有汇合流道；所述分流体的后侧面形成有内进料口，所述分流体内设有内分流道，所述内分流道的两端分别与内层分配器的内始发槽区连通，所述内进料口与所述内分流道的中部连通，所述分流体的上侧面形成有外进料口，所述分流体内设有外分流道，所述外分流道的两端分别与外层分配器的外始发槽区连通，所述外进料口与所述外分流道的中部连通，所述内分流道的轴线与所述内层分配器的轴线垂直相交，所述外分流道的轴线与所述外层分配器的轴线垂直相交，所述内分流道位于所述外分流道的后侧；所述内进料口与所述汇合流道连通，所述外进料口与所述汇合流道连通，所述汇合流道与所述口模的外部连通。进一步地，所述外左曲线槽的右侧深度H1大于左侧深度H2；所述外右曲线槽的右侧深度H1大于左侧深度H2；所述内左曲线槽的右侧深度h1大于左侧深度h2；所述内右曲线槽的右侧深度h1大于左侧深度h2。进一步地，所述外左曲线槽的右侧宽度H3大于左侧宽度H4；所述外右曲线槽的右侧宽度H3大于左侧宽度H4；所述内左曲线槽的右侧宽度h3大于左侧宽度h4；所述内右曲线槽的右侧宽度h3大于左侧宽度h4。进一步地，所述分流体的下部螺接安装有用于调节所述内分配流道或所述外分配流道的进料流量的节流棒，所述节流棒能够通过螺纹调整其轴向位置，所述节流棒的端部能够侵入所述内分流道或所述外分流道。本技术还提供一种模具，包括一种双层双出挤出流道结构，所述口模形成有固定法兰，所述套筒的前端部螺接有压紧环，所述压紧环的后端面贴靠在所述固定法兰，所述压紧环通过螺纹固定所述口模，所述口模与所述套筒之间设有用于所述口模径向调整位置的间隙。本技术与现有技术相比较，其有益效果是。（一）上述流道结构的分流体的后侧面形成有内进料口，分流体内形成有内分流道，内分流道的两端分别与两个内始发槽区连接，内进料口与内分流道的中部连接，分流体的上侧面形成有外进料口，分流体内形成有外分流道，外分流道的两端分别与两个外始发槽区连接，外进料口与外分流道的中部连接，内分流道的轴线与内层分配器的轴线垂直相交，外分流道的轴线与外层分配器的轴线垂直相交，内分流道位于外分流道的后侧；综合上述设置，由于内分流道的轴线与内层分配器的轴线垂直相交，外分流道的轴线与外层分配器的轴线垂直相交，有利于使内分流道或外分流道可以设置得比较短；而外进料口设在分流体的上侧面和内进料口设置在分流体的后侧面，有利于防止从内进料口至内分流道的一段流道与从外进料口至外分流道的一段流道干涉，有利于设置较短的流道，于是本技术的分流道结构简单，有利于使挤出模具的结构紧凑，有利于缩短分流道，所以有利于减小对熔融状态的高分子材料的阻力，即有利于减小进入成型流道的熔融状态的高分子材料的压力损失，由于结构简单，故制作成本较低。另外，由于内分配流道和外分配流道的结构特性而能够导向熔融状态的高分子材料，有利于使挤出的管坯壁厚分布均匀，继而有利于提高双层管坯的结合强度。再有，由于本技术的分流道结构有利于使分流体采用单体式结构，故不易泄漏。（二）上述模具由于设置了上述流道结构，所以有利于缩短分流道，有利于减小压力损失，且有利于使挤出模具总成的结构紧凑、不易泄漏。附图说明图1为本技术的模具的立体结构示意图。图2为本技术的模具的主视结构示意图。图3为图2的A-A向剖视图。图4为图3的B-B向剖视图。图5为本技术的分流体内的流道腔体构造示意图。图6为本技术的总流道腔体示意图。图7为双层管坯的截面示意图。图8为内层分配器的立体结构示意图。图9为内层分配器的主视结构示意图。图10为内层分配器的俯视结构示意图。图11为内层分配器的后视结构示意图。图12为外层分配器的立体结构示意图。图13为外层分配器的主视结构示意图。图14为外层分本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种双层双出挤出流道结构，包括口模（9），所述口模（9）内设有芯模（10），其特征在于：包括分流体（1），所述分流体（1）设有两个套筒（5），所述套筒（5）内设有外层分配器（15），所述外层分配器（15）内设有内层分配器（13）；/n所述外层分配器（15）设有贯穿外层分配器（15）的内孔（1509），所述外层分配器（15）的右部形成有结构相同的外左曲线槽（1503）和外右曲线槽（1504），所述外左曲线槽（1503）的右端与所述外右曲线槽（1504）的右端汇合形成有外始发槽区（1501），所述外左曲线槽（1503）的左端与所述外右曲线槽（1504）的左端汇合形成有外终汇合槽区（1502），所述外左曲线槽（1503）和所述外右曲线槽（1504）的右侧形成有外封闭轴颈部（1506），所述外左曲线槽（1503）和所述外右曲线槽（1504）的左侧形成有外分配轴颈部（1505），所述外分配轴颈部（1505）的直径D1小于所述外封闭轴颈部（1506）的直径D2，所述外层分配器（15）左侧的前部形成有外匀料多头螺槽（1507）；/n所述内层分配器（13）的右部形成有结构相同的内左曲线槽（1303）及内右曲线槽（1304），所述内左曲线槽（1303）的右端与所述内右曲线槽（1304）的右端汇合形成内始发槽区（1301），所述内左曲线槽（1303）的左端与所述内右曲线槽（1304）的左端汇合形成内终汇合槽区（1302），所述内左曲线槽（1303）和所述内右曲线槽（1304）的右侧形成有内封闭轴颈部（1306），所述内左曲线槽（1303）和所述内右曲线槽（1304）的左侧形成有内分配轴颈部（1305），所述内分配轴颈部（1305）的直径d1小于所述内封闭轴颈部（1306）的直径d2，所述内层分配器（13）左侧的前部形成有内匀料多头螺槽（1307）；/n所述外封闭轴颈部（1506）与所述套筒（5）的内孔配合连接，所述外左曲线槽（1503）、所述外右曲线槽（1504）及外分配轴颈部（1505）与所述套筒（5）的内孔壁围成有外分配流道（203），所述外匀料多头螺槽（1507）与所述套筒（5）的内孔壁围成有外匀料流道（204），所述内封闭轴颈部（1306）与所述外层分配器（15）的内孔（1509）配合连接，所述内左曲线槽（1303）、所述内右曲线槽（1304）及所述内分配轴颈部（1305）与所述外层分配器（15）的内孔（1509）壁围成有内分配流道（103），所述内匀料多头螺槽（1307）与所述外层分配器（15）的内孔（1509）壁围成有内匀料流道（104）；/n所述口模（9）设置在所述套筒（5）的前端，所述内层分配器（13）的左侧前端部与所述芯模（10）固定连接，所述口模（9）与所述芯模（10）围成有汇合流道（105）；/n所述分流体（1）的后侧面形成有内进料口（101），所述分流体（1）内设有内分流道（102），所述内分流道（102）的两端分别与内层分配器（13）的内始发槽区（1301）连通，所述内进料口（101）与所述内分流道（102）的中部连通，所述分流体（1）的上侧面形成有外进料口（201），所述分流体（1）内设有外分流道（202），所述外分流道（202）的两端分别与外层分配器（15）的外始发槽区（1501）连通，所述外进料口（201）与所述外分流道（202）的中部连通，所述内分流道（102）的轴线与所述内层分配器（13）的轴线垂直相交，所述外分流道（202）的轴线与所述外层分配器（15）的轴线垂直相交，所述内分流道（102）位于所述外分流道（202）的后侧；/n所述内进料口（101）与所述汇合流道（105）连通，所述外进料口（201）与所述汇合流道（105）连通，所述汇合流道（105）与所述口模（9）的外部连通。/n...

【技术特征摘要】
1.一种双层双出挤出流道结构，包括口模（9），所述口模（9）内设有芯模（10），其特征在于：包括分流体（1），所述分流体（1）设有两个套筒（5），所述套筒（5）内设有外层分配器（15），所述外层分配器（15）内设有内层分配器（13）；
所述外层分配器（15）设有贯穿外层分配器（15）的内孔（1509），所述外层分配器（15）的右部形成有结构相同的外左曲线槽（1503）和外右曲线槽（1504），所述外左曲线槽（1503）的右端与所述外右曲线槽（1504）的右端汇合形成有外始发槽区（1501），所述外左曲线槽（1503）的左端与所述外右曲线槽（1504）的左端汇合形成有外终汇合槽区（1502），所述外左曲线槽（1503）和所述外右曲线槽（1504）的右侧形成有外封闭轴颈部（1506），所述外左曲线槽（1503）和所述外右曲线槽（1504）的左侧形成有外分配轴颈部（1505），所述外分配轴颈部（1505）的直径D1小于所述外封闭轴颈部（1506）的直径D2，所述外层分配器（15）左侧的前部形成有外匀料多头螺槽（1507）；
所述内层分配器（13）的右部形成有结构相同的内左曲线槽（1303）及内右曲线槽（1304），所述内左曲线槽（1303）的右端与所述内右曲线槽（1304）的右端汇合形成内始发槽区（1301），所述内左曲线槽（1303）的左端与所述内右曲线槽（1304）的左端汇合形成内终汇合槽区（1302），所述内左曲线槽（1303）和所述内右曲线槽（1304）的右侧形成有内封闭轴颈部（1306），所述内左曲线槽（1303）和所述内右曲线槽（1304）的左侧形成有内分配轴颈部（1305），所述内分配轴颈部（1305）的直径d1小于所述内封闭轴颈部（1306）的直径d2，所述内层分配器（13）左侧的前部形成有内匀料多头螺槽（1307）；
所述外封闭轴颈部（1506）与所述套筒（5）的内孔配合连接，所述外左曲线槽（1503）、所述外右曲线槽（1504）及外分配轴颈部（1505）与所述套筒（5）的内孔壁围成有外分配流道（203），所述外匀料多头螺槽（1507）与所述套筒（5）的内孔壁围成有外匀料流道（204），所述内封闭轴颈部（1306）与所述外层分配器（15）的内孔（1509）配合连接，所述内左曲线槽（1303）、所述内右曲线槽（1304）及所述内分配轴颈部（1305）与所述外层分配器（15）的内孔（1509）壁围成有内分配流道（103），所述内匀料多头螺槽（1307）与所述外层分配器（15）的内孔（1509）壁围成有内匀料流道（104）；
所述口模（9）设置在所述套筒（5）的前端，所述内层分配器（13）的左侧前端部与所述...

【专利技术属性】
技术研发人员：彭新华，
申请(专利权)人：佛山安博模具有限公司，
类型：新型
国别省市：广东;44