一种混纺棉化纤染色用色浆及混纺棉染色方法技术

本发明专利技术公开了一种混纺棉化纤染色用色浆，包括：分散染料：3%～14%；表面活性剂：0.6%～1.7%；助溶剂：0.3%～0.8%；聚丙烯酸酯：0.7%～1.2%；改性淀粉 TGS5‑C：0.1%～0.3%；去离子水：余量；其中，表面活性剂由阴离子表面活性剂和非离子表面活性剂混合而成，染料颗粒细度为0.7μm～1.5μm。还公开了一种混纺棉染色方法，其步骤包括：S1、配置色浆；S2、前处理；S3、棉染色；S4、水洗处理；S5、化纤染色；S6、烘干。本发明专利技术获得的化纤染色用色浆可以使染料上染均匀，减少浮色的产生，从而免去水洗；将该化纤染色用色浆运用在混纺棉染色方法中，可以减少水洗的步骤，提高染色加工效率，同时减少污水的排放量，做到绿色环保。

【技术实现步骤摘要】
一种混纺棉化纤染色用色浆及混纺棉染色方法
本专利技术涉及纺织品染色领域，更具体地说，它涉及一种混纺棉化纤染色用色浆及混纺棉染色方法。
技术介绍
混纺棉是利用棉纤维和化纤材料按照一定比例混合制成的纺织物，主要有锦棉、腈棉和涤棉等不同种类，具有透气、弹性性能好等特点，广泛应用于中低档服饰产品的缝制。混纺棉中的化纤属于聚酯纤维，是采用天然高分子化合物和人工合成的高分子化合物为原料，经过制备纺丝原液、纺丝和后处理等工序制得的具有纺织性能的纤维。聚酯纤维通常采用分散染料进行染色，而棉纤维通常采用活性、直接、还原染料进行染色，为了保证混纺棉的两种材料具有较佳的染色效果，目前普遍采用二浴二步法来分别对棉纤维和化纤进行染色。现有的，如中国专利技术专利申请公开号CN103556493A公开了一种聚乳酸/丽赛/竹纤维混纺织物的深色染色工艺，其工艺流程为：染前退浆→酶处理→第一浴染聚乳酸→还原清洗→二浴套染丽赛/竹纤维→染后皂煮。两种染料均能在各自适宜的工艺条件下染色，因而可获得各自优良的上色率和牢度。而且由于活性染料是在分散染料之后，分散染料高温弱酸性染色条件不会对活性染料与棉纤维共价键牢度造成影响，是新型聚乳酸/丽赛/竹纤维混纺织物染上深色并提高染料利用率和固色率的优选工艺。当采用上述现有技术中的二浴套染丽赛/竹纤维步骤对涤纶化纤材料进行染色时，由于染料会在化纤材料表面上堆积染色，后续还需要借助皂洗或水洗来去除大量的浮色，染色工艺繁琐，从而影响加工效率。
技术实现思路
针对现有技术存在的不足，本专利技术的第一个目的在于提供一种混纺棉化纤染色用色浆，其具有染色后免水洗的效果，减少工艺步骤，提高染色加工效率，同时减少污水排放，绿色环保。本专利技术的第二个目的在于提供一种混纺棉染色方法，其具有减少工艺步骤、节约水资源的优点。为实现上述第一个目的，本专利技术提供了如下技术方案：一种混纺棉化纤染色用色浆，所述色浆主要由以下质量百分数的原料制成：分散染料：3％～14％；表面活性剂：0.6％～1.7％；助溶剂：0.3％～0.8％；聚丙烯酸酯：0.7％～1.2％；改性淀粉TGS5-C：0.1％～0.3％；去离子水：余量；其中，所述表面活性剂由阴离子表面活性剂和非离子表面活性剂混合而成，分散染料颗粒细度为0.7μm～1.5μm。通过采用上述技术方案，表面活性剂可以提高分散染料在溶液中的分散性，避免染料颗粒发生凝聚和沉积，同时减缓染料与化纤分子的结合速率，使染料上色均匀；聚丙烯酸酯防止染料发生泳移的现象，提高染料匀染性，改性淀粉TGS5-C提高染料分子的渗透能力，助溶剂增加染料的润湿和溶解性，从而使染料的分散性和润湿性相一致，可以显著降低染色过程中产生的浮色，从而减少水洗浮色的工艺步骤，提高染色加工效率，同时减少污水的排放量，做到绿色环保。进一步地，原料还包括有质量百分数为0.5％～1.2％的元明粉。通过采用上述技术方案，由于酸性条件中的色素酸产生及上色过快，容易在化纤的外表面产生沉淀，从而产生色斑现象，元明粉可以降低染料与化纤结合的速率，使染料上色均匀，染料易于渗透进入化纤内部，提高染料的上染率和色牢固。进一步地，所述非离子表面活性剂由十八醇聚氧乙烯醚、辛烷基聚氧乙烯醚TX-10、脂肪酸聚氧乙烯酯中的一种或几种。通过采用上述技术方案，十八醇聚氧乙烯醚、辛烷基聚氧乙烯醚TX-10、脂肪酸聚氧乙烯酯可以提供缓染和移染的功能，减缓染料与化纤结合的速率和染料扩散的速率，避免染料由于热凝聚而在化纤表面堆积造成染色不均，减少浮色现象的发生。进一步地，所述阴离子表面活性剂为亚甲基双萘磺酸钠。通过采用上述技术方案，亚甲基双萘磺酸钠具有亲油性和亲水性两种性质，其与染料分子结合形成的组合物易于分散在水中，提高染料的溶解和润湿，同时可以防止颗粒的沉降和凝聚，使染料悬浮保持稳定，上色均匀，减少浮色。进一步地，所述阴离子表面活性剂与非离子表面活性剂的重量比例为1:3～3:5。通过采用上述技术方案，阴离子表面活性剂与非离子表面活性剂按一定配比混合后，阴离子表面活性剂的分散作用和非离子表面活性剂的缓染作用相互协同配合，避免染料分子在化纤表面沉积，提高染料的渗透作用，使染料分子可以均匀且匀速地对化纤进行染色，减少色斑和浮色。进一步地，所述分散染料由分散蓝E-BP、分散红T3B、分散黑ECT300％按2:5:1的比例混合而成。通过采用上述技术方案，分散蓝E-BP、分散红T3B、分散黑ECT300％三者按一定的配比混合获得分散染料，染料与表面活性剂的结合度较高，可以提高染料的上染率。进一步地，所述助溶剂由苯甲酸钠、乙酰胺、对氨基苯甲酸中的一种或几种混合而成。通过采用上述技术方案，助溶剂可以与染料形成水溶性的分子间络合物，增加染料在水中的润湿和乳化作用，提高染料的均匀稳定性，显著减少浮色的产生。为实现上述第二个目的，本专利技术提供了如下技术方案：一种混纺棉染色方法，包括以下步骤：S1、配置色浆：按配比将表面活性剂、助溶剂、聚丙烯酸酯、改性淀粉TGS5-C和元明粉加质量20％的去离子水进行充分溶解，随后加入分散染料混合成染液，将染液研磨均匀，利用剩余的去离子水对染液稀释，最后利用98％硫酸铵调节染液PH为4.3～5.1，即得色浆；S2、前处理：将混纺棉织物浸入皂洗池内清洗10s～20s，浴比为1:20，随后经清水水洗去除杂质；S3、棉染色：将前处理后的混纺棉置于还原染料中进行浸轧，控制还原染料的PH值在12～13，浴比为1:10，浸轧时间为20s～30s，随后在常温下利用空气对混纺棉织物进行氧化，氧化时间为30s～50s；S4、水洗处理：将S3步骤后的混纺棉依次浸入两个浴缸中进行水洗；S5、化纤染色：将混纺棉织物浸入S1中配置的色浆中，浴比为1:10，控制色浆温度为80℃～90℃，并保温染色20s～30s；S6、烘干：将S5步骤后的混纺棉织物进行汽蒸处理，烘干温度控制在200℃～230℃，烘干时间为2min～5min。通过采用上述技术方案，混纺棉经过皂洗溶解油垢等杂质，随后经过水洗去除杂质，随后进入还原染料对混纺棉中的棉进行染色，染色后烘干，采用二浸二轧的方式，重新进行还原染料染色的烘干的操作，可以提高染料的渗透性；随后经过水洗降低混纺棉的PH，再进入色浆中对混纺棉的化纤进行染色，色浆为酸性染料，随后直接对混纺棉进行烘干；与现有技术相比，减少了水洗的工艺步骤，提高了加工效率，同时染色时污水的排放量减少，做到了绿色环保。进一步地，在S1中同时加入元明粉与表面活性剂、助溶剂、聚丙烯酸酯、改性淀粉TGS5-C、元明粉和20％的去离子水混合溶解。通过采用上述技术方案，元明粉预先与水进行溶解，可以提高元明粉与染料混合的均匀度。进一步地，在S4中棉染后的混纺织物预先浸入装有清水的浴缸中清洗，随后浸入装有醋酸-醋酸钠缓冲液的浴缸进行PH中和水洗。...

【技术保护点】
1.一种混纺棉化纤染色用色浆，其特征在于，所述色浆主要由以下质量百分数的原料制成：/n分散染料：3%～14%；/n表面活性剂：0.6%～1.7%；/n助溶剂：0.3%～0.8%；/n聚丙烯酸酯：0.7%～1.2%；/n改性淀粉 TGS5-C：0.1%～0.3%；/n去离子水：余量；/n其中，所述表面活性剂由阴离子表面活性剂和非离子表面活性剂混合而成，分散染料颗粒细度为0.7μm～1.5μm。/n

【技术特征摘要】
1.一种混纺棉化纤染色用色浆，其特征在于，所述色浆主要由以下质量百分数的原料制成：
分散染料：3%～14%；
表面活性剂：0.6%～1.7%；
助溶剂：0.3%～0.8%；
聚丙烯酸酯：0.7%～1.2%；
改性淀粉TGS5-C：0.1%～0.3%；
去离子水：余量；
其中，所述表面活性剂由阴离子表面活性剂和非离子表面活性剂混合而成，分散染料颗粒细度为0.7μm～1.5μm。


2.根据权利要求1所述的一种混纺棉化纤染色用色浆，其特征在于，原料还包括有质量百分数为0.5%～1.2%的元明粉。


3.根据权利要求1所述的一种混纺棉化纤染色用色浆，其特征在于，所述非离子表面活性剂由十八醇聚氧乙烯醚、辛烷基聚氧乙烯醚TX-10、脂肪酸聚氧乙烯酯中的一种或几种。


4.根据权利要求1所述的一种混纺棉化纤染色用色浆，其特征在于，所述阴离子表面活性剂为亚甲基双萘磺酸钠。


5.根据权利要求1所述的一种混纺棉化纤染色用色浆，其特征在于，所述阴离子表面活性剂与非离子表面活性剂的重量比例为1:3～3:5。


6.根据权利要求1所述的一种混纺棉化纤染色用色浆，其特征在于，所述分散染料由分散蓝E-BP、分散红T3B、分散黑ECT300%按2:5:1的比例混合而成。


7.根据权利要求1所述的一种混纺棉化纤染色用色浆，其特征在于，所述助溶剂由苯甲酸钠、乙酰胺、对氨基苯甲酸中的一种或几种混合而成。


8.采用权利要求1...

【专利技术属性】
技术研发人员：李伟坚，麦丽芬，李盛强，
申请(专利权)人：佛山市南海区今易德纺织有限公司，
类型：发明
国别省市：广东;44