一种再生铝熔铸工艺制造技术

本发明专利技术公开了一种再生铝熔铸工艺。该再生铝熔铸工艺中采用深床过滤，深床过滤介质填充方法如下：第一层为3/4”氧化铝球，其装填高度20mm至30mm；第二层为1/2”氧化铝球，其装填高度20mm至30mm；第三层为3目至6目和/或2目至4目的氧化铝颗粒，其装填高度350mm至400mm；第四层为1/2”氧化铝球，其装填高度20mm至30mm；第五层为3/4”氧化铝球，其装填高度20mm至30mm。该再生铝熔铸工艺能够控制再生铝溶体中的渣含量满足3104铝合金罐身料的生产要求。而且，该再生铝熔铸工艺中，通过成分控制、温度控制、氢含量控制、渣含量控制等控制过程，能够使再生铝溶体成分控制稳定，熔体氢含量和渣含量满足3104铝合金罐身料的生产要求，从而降低3104铝合金罐身料生产成本。

【技术实现步骤摘要】
一种再生铝熔铸工艺
本专利技术涉及铝合金熔铸
，特别涉及一种再生铝熔铸工艺。
技术介绍
3104铝合金由于其比重小，延展性高、强度高、制耳率低等优点，广泛应用于食品包装领域易拉罐罐身料的制作，且需求量巨大，约占全球铝总消耗量的15％左右。由3104铝合金制作而成的罐身料，我们称为“3104铝合金罐身料”。现有技术中，废弃的易拉罐一般都降级使用成为附加值较低的铸铝合金。
技术实现思路
有鉴于此，本专利技术的目的在于提供一种再生铝熔铸工艺，能够将再生铝用于3104铝合金罐身料，以降低3104铝合金罐身料的生产成本，且保证产品质量稳定可靠。为实现上述目的，本专利技术提供如下技术方案：一种再生铝熔铸工艺，所述再生铝熔铸工艺中采用深床过滤(即采用深床滤池对再生铝溶体进行过滤)，深床过滤介质填充方法如下：第一层为3/4”氧化铝球，其装填高度20mm至30mm；第二层为1/2”氧化铝球，其装填高度20mm至30mm；第三层为3目至6目和/或2目至4目的氧化铝颗粒，其装填高度350mm至400mm；第四层为1/2”氧化铝球，其装填高度20mm至30mm；第五层为3/4”氧化铝球，其装填高度20mm至30mm。在上述再生铝熔铸工艺中，采用的精炼方法为：精炼气体采用氮气和氯气；精炼时间≥30min；气体流量为8Nm3/h至16Nm3/h。或者，在上述再生铝熔铸工艺中，采用的精炼方法为：精炼气体采用氩气和氯气；精炼时间≥30min；气体流量为8Nm3/h至16Nm3/h。或者，在上述再生铝熔铸工艺中，采用的精炼方法为：精炼气体采用氮气或氩气；精炼时间≥30min；气体流量为8Nm3/h至16Nm3/h。此外，所述再生铝熔铸工艺包括以下步骤：步骤S1：控制再生铝熔体中的各成分在预设占比范围内；步骤S2：控制所述再生铝熔体的温度在预设温度范围内；步骤S3：控制所述再生铝熔体的液态氢含量在预设氢含量范围内；步骤S4：控制所述再生铝熔体过滤后的熔体渣含量在预设渣含量范围内。具体地，所述再生铝熔体中，各成分及其预设占比范围分别为：质量分数为0.2％至0.4％的Si；质量分数为0.35％至0.55％的Fe；质量分数为0.15％至0.25％的Cu；质量分数为0.75％至0.95％的Mn；质量分数为1.1％至1.6％的Mg；质量分数为0至0.03％的Ti；质量分数为0至0.0005％的Na；其他单个杂质元素的质量分数均为0至0.05％。具体地，再生铝占炉料比例的上限不大于80％。具体地，所述预设温度范围为700℃至780℃；具体地，所述预设氢含量范围为0至0.15ml/100gAl；具体地，所述预设渣含量范围为0至0.03mm2/kg。具体地，所述再生铝熔铸工艺利用再生铝生产3104铝合金罐身料。从上述技术方案可以看出，本专利技术提供的再生铝熔铸工艺中采用深床过滤，并对深床过滤介质填充方法进行了创新性设计，从而能够控制再生铝溶体中的渣含量满足3104铝合金罐身料的生产要求，例如能够控制过滤后的再生铝溶体渣含量不大于0.03mm2/kg。而且，该再生铝熔铸工艺利用再生铝生产3104铝合金罐身料，其成分控制稳定，熔体氢含量和渣含量均可满足3104铝合金罐身料的生产要求。从而，通过该再生铝熔铸工艺，能使再生铝用于3104铝合金罐身料的产品质量稳定可靠，从而降低3104铝合金罐身料的生产成本。具体实施方式第一具体实施例本专利技术第一具体实施例提供了一种再生铝熔铸工艺，主要包括如下步骤：再生铝分选→熔炼→预处理→熔炼→精炼→在线处理→铸造。在上述再生铝熔铸工艺中，采用深床过滤，深床过滤介质填充方法如下：第一层为3/4”氧化铝球，其装填高度20mm至30mm；第二层为1/2”氧化铝球，其装填高度20mm至30mm；第三层为3目至6目的氧化铝颗粒，或者，第三层为2目至4目的氧化铝颗粒，或者，第三层为3目至6目的氧化铝颗粒和2目至4目的氧化铝颗粒两种颗粒混合装填，第三层装填高度350mm至400mm；第四层为1/2”氧化铝球，其装填高度20mm至30mm；第五层为3/4”氧化铝球，其装填高度20mm至30mm。其中，需要说明的是：1/2”表示1/2英寸，即4分；3/4”表示3/4英寸，即6分。1英寸＝25.4毫米＝8分。此外，还需要说明的是：本文中所说的3/4”氧化铝球，是指球体直径为3/4英寸的氧化铝球，或是体积与其相近的氧化铝球颗粒；本文中所说的1/2”氧化铝球，是指球体直径为1/2英寸的氧化铝球，或是体积与其相近的氧化铝球颗粒；上述“装填高度”也可称为“装填厚度”。可见，本专利技术第一具体实施例提供的再生铝熔铸工艺中采用深床过滤，并对深床过滤介质填充方法进行了创新性设计，从而能够控制再生铝溶体中的渣含量满足3104铝合金罐身料的生产要求，例如能够控制过滤后的再生铝溶体渣含量≤0.03mm2/kg。进一步地，在上述再生铝熔铸工艺中采用的精炼方法为：精炼气体采用氮气和氯气；精炼时间≥30min；气体流量为8Nm3/h至16Nm3/h。具体可参见下表。精炼气体精炼时间气体流量氮气+氯气≥30min8-16Nm3/h进一步地，上述生铝熔铸工艺包括以下步骤S1至S4。步骤S1：控制再生铝熔体中的各成分在预设占比范围内。具体地，熔铸过程中，再生铝占炉料比例的上限不大于80％。而且，再生铝熔体中，各成分及其预设占比范围分别为：质量分数为0.2％至0.4％的Si；质量分数为0.35％至0.55％的Fe；质量分数为0.15％至0.25％的Cu；质量分数为0.75％至0.95％的Mn；质量分数为1.1％至1.6％的Mg；质量分数为0至0.03％的Ti；质量分数为0至0.0005％的Na；其他单个杂质元素的质量分数均为0至0.05％。具体可参见下表。步骤S2：控制再生铝熔体的温度在预设温度范围内，该预设温度范围为700℃至780℃。步骤S3：控制再生铝熔体的液态氢含量在预设氢含量范围内，该预设氢含量范围为0至0.15ml/100gAl。步骤S4：控制再生铝熔体过滤后的熔体渣含量在预设渣含量范围内，该预设渣含量范围为0至0.03mm2/kg。综上可见，本专利技术第一具体实施例提供的再生铝熔铸工艺，能够利用再生铝生产3104铝合金罐身料，其成分控制稳定，熔体氢含量、渣含量可满足3104铝合金罐身料的生产要求。从而，通过本专利技术第一具体实施例提供的再生铝熔铸工艺，能使再生铝用于3104铝合金罐身料的产品质量稳定可靠本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种再生铝熔铸工艺，其特征在于，所述再生铝熔铸工艺中采用深床过滤，深床过滤介质填充方法如下：/n第一层为3/4”氧化铝球，其装填高度20mm至30mm；/n第二层为1/2”氧化铝球，其装填高度20mm至30mm；/n第三层为3目至6目和/或2目至4目的氧化铝颗粒，其装填高度350mm至400mm；/n第四层为1/2”氧化铝球，其装填高度20mm至30mm；/n第五层为3/4”氧化铝球，其装填高度20mm至30mm。/n

【技术特征摘要】
1.一种再生铝熔铸工艺，其特征在于，所述再生铝熔铸工艺中采用深床过滤，深床过滤介质填充方法如下：
第一层为3/4”氧化铝球，其装填高度20mm至30mm；
第二层为1/2”氧化铝球，其装填高度20mm至30mm；
第三层为3目至6目和/或2目至4目的氧化铝颗粒，其装填高度350mm至400mm；
第四层为1/2”氧化铝球，其装填高度20mm至30mm；
第五层为3/4”氧化铝球，其装填高度20mm至30mm。


2.根据权利要求1所述的再生铝熔铸工艺，其特征在于，所述再生铝熔铸工艺中采用的精炼方法为：
精炼气体采用氮气和氯气；
精炼时间≥30min；
气体流量为8Nm3/h至16Nm3/h。


3.根据权利要求1所述的再生铝熔铸工艺，其特征在于，所述再生铝熔铸工艺中采用的精炼方法为：
精炼气体采用氩气和氯气；
精炼时间≥30min；
气体流量为8Nm3/h至16Nm3/h。


4.根据权利要求1所述的再生铝熔铸工艺，其特征在于，所述再生铝熔铸工艺中采用的精炼方法为：
精炼气体采用氮气或氩气；
精炼时间≥30min；
气体流量为8Nm3/h至16Nm3/h。


5.根据权利要求1所述的再生铝熔铸工艺，其特征在于，所述再生铝熔铸工艺包括以下步骤：
步骤S...

【专利技术属性】
技术研发人员：徐正权，
申请(专利权)人：西南铝业集团有限责任公司，
类型：发明
国别省市：重庆;50