一种用于地下输油的双层复合管道制造技术

本实用新型专利技术涉及一种用于地下输油的双层复合管道，包括内层管道和套设于所述内层管道外部的外层管道，所述内层管道和外层管道同轴设置，所述内层管道包括由内而外依次设置的导静电层、第一阻隔层、第一粘接层和第一外层主材层，所述外层管道包括由内而外依次设置的第二阻隔层、第二粘接层和第二外层主材层；所述第一阻隔层和第二阻隔层用于防止燃油里烃类分子穿越管壁，所述第一外层主材层和第二外层主材层为高密度聚乙烯。本实用新型专利技术可避免管道内油品渗漏，安装方便。

【技术实现步骤摘要】
一种用于地下输油的双层复合管道
本技术涉及一种管道，尤其涉及一种用于地下输油的双层复合管道。
技术介绍
石油零售行业的加油站通常采用输送流体用无缝钢管材料与适当的外表面的防腐防渗漏设计与现场施工。但是，早在2007年，中国地质科学院研究员就在苏南地区的29个加油站调查样本中发现，超过70％存在渗漏。2010年，中国科学院对天津市部分加油站做了调查。地下水样品中，总石油烃检出率为85％，强致癌物多环芳烃为79％。因此无缝钢管材料本身易锈蚀，其抗腐蚀能力又取决于外防腐层的产品质量和施工质量，受外防腐层材料选用、施工工序(如焊缝处因试压预留存在二次防腐作业遗漏或作业面不合格)、施工质量、环境温度、湿度及土壤中各种化学物质浓度等因素影响，出现防腐层破坏引起钢管渗漏的现象屡见不鲜，严重时还可能导致着火和爆炸事故。传统的无缝钢管为6米或8米的直管，只能横平竖直地布置，并在所有转弯和分支处采用弯头和三通连接，繁重的焊接和除锈、防腐工作费时(施工周期通常为7-15天)、费力且难以保证安装质量。安装后管道内的施工残留物、焊渣等，需在正式售油前冲洗，冲洗时留下的水分可能造成管道内壁锈蚀。加油站局部改造时，电弧焊产生明火带来的安全隐患和长时间中断营业可能困扰加油站经营和周边住户带。且无缝钢管的刚性决定了其过度拉伸、弯曲易断裂的特性，地动可能导致管道断裂引起安全、环境隐患。
技术实现思路
为解决上述技术问题，本技术的目的是提供一种用于地下输油的双层复合管道，本技术可避免管道内油品渗漏，安装方便。本技术的一种用于地下输油的双层复合管道，包括内层管道和套设于所述内层管道外部的外层管道，所述内层管道和外层管道同轴设置，所述内层管道包括由内而外依次设置的导静电层、第一阻隔层、第一粘接层和第一外层主材层，所述外层管道包括由内而外依次设置的第二阻隔层、第二粘接层和第二外层主材层；所述第一阻隔层和第二阻隔层用于防止燃油里烃类分子穿越管壁，所述第一外层主材层和第二外层主材层为高密度聚乙烯。进一步地，内层管道和外层管道之间以及所述地下输油的双层复合管道的两端均设有电热熔塑料层。进一步地，内层管道和外层管道之间留有夹缝空隙，所述夹缝空隙的宽度为2.5mm，用于容纳和监测主管道所输送液体燃料的渗漏。夹缝空隙保持密闭且沿复合管道的轴线方向延伸。进一步地，外层管道的内壁设有多个凸起，所述凸起朝向所述外层管道的轴心凸出。进一步地，沿垂直于所述外层管道的轴线方向的截面上，所述凸起沿圆周排列，所述凸起的个数为8-12个。进一步地，凸起位于所述第二阻隔层的内表面上。进一步地，所述导静电层的厚度为0.1mm-0.5mm；所述第一阻隔层的厚度为0.2-0.4mm；所述第一粘接层的厚度为0.4-0.8mm；所述第一外层主材层的厚度为6.0-6.4mm。进一步地，所述第二阻隔层的厚度为0.05-0.35mm；所述第二粘接层的厚度为0.2-0.7mm；所述第二外层主材层的厚度为3.5-3.8mm。进一步地，复合管道还连接有渗漏监测仪器。借由上述方案，本技术至少具有以下优点：本技术的内层管道和外层管道均为多衬层结构，其中的外层主材层为高密度聚乙烯，高密度聚乙烯材料本身具有极强的耐腐蚀特性且永不生锈，特别是在土壤腐蚀性强、湿度大的地区，与钢管易被腐蚀和锈蚀的特点相比具有明显优势。此外，通过设置两阻隔层，防止燃油内烃类分子穿越管壁，渗透指标几乎接近零渗漏。导静电层的设置还消除了石油在绝缘塑料管道内流动引起的静电危险。本技术为热塑性塑料石油管道，可一次安装到位，不需焊接，安装方便。上述说明仅是本技术技术方案的概述，为了能够更清楚了解本技术的技术手段，并可依照说明书的内容予以实施，以下以本技术的较佳实施例并配合附图详细说明如后。附图说明图1是本技术内层管道的剖面结构示意图；图2是本技术外层管道的剖面结构示意图；附图标记说明：1-导静电层、2-第一阻隔层、3-第一粘接层、4-第一外层主材层、5-第二阻隔层、6-第二粘接层、7-第二外层主材层、8-凸起。具体实施方式下面结合附图和实施例，对本技术的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本技术，但不用来限制本技术的范围。实施例参见附图，本技术一较佳实施例的一种用于地下输油的双层复合管道，包括内层管道和套设于内层管道外部的外层管道，内层管道和外层管道同轴设置。内层管道和外层管道之间留有夹缝空隙，夹缝空隙保持密闭且沿复合管道的轴线方向延伸，夹缝空隙的宽度为2.5mm，用于容纳和监测主管道所输送液体燃料的渗漏。内层管道包括由内而外依次设置的导静电层1、第一阻隔层2、第一粘接层3和第一外层主材层4。高密度聚乙烯材料本身具有极强的耐腐蚀特性且永不生锈，特别是在土壤腐蚀性强、湿度大的地区，与钢管易被腐蚀和锈蚀的特点相比具有明显优势。第一阻隔层2用于防止燃油里烃类分子穿越管壁，渗透指标几乎接近零渗漏。第一外层主材层4与第一阻隔层2通过化学反应的同性材料第一粘接层3组成一体。导静电层1的设置，使得管内油品介质流动的同时排除静电，彻底消除了石油在绝缘塑料管道内流动引起的静电危险。外层管道包括由内而外依次设置的第二阻隔层5、第二粘接层3和第二外层主材层7。第二外层主材层7为高密度聚乙烯，第二阻隔层5材质与第一阻隔层2材质相同。为了保证刚度与管道安装后的圆度和同轴度，外层管道的内壁设有多个凸起8，凸起8位于第二阻隔层5的内表面上，凸起8朝向外层管道的轴心凸出。沿垂直于外层管道的轴线方向的截面上，凸起8沿圆周排列，凸起8的个数为8-12个。本技术的双层复合管道采用了同轴“管中管”结构，内层管道是零渗漏油品输送管道，外部的外层管道是可使内部管道不受外界影响且再次防止泄漏的保护套管。外层管道也具有防止烃类分子扩散的阻隔层，环保性能更强。内层管道和外层管道通过电热熔塑料层连接贯穿整条管线形成夹层空间，双层复合管道的两端也设有电热熔塑料层，形成封闭夹层空间，双层复合管道还连接有渗漏监测仪器，通过渗漏监测仪器监控整个系统的渗漏情况。本技术不但可以用来输送液体燃料，而且能够在线监控整个输送系统的渗漏情况，还能提供更加安全的措施预防环境受到燃油污染。本技术中，导静电层的厚度为0.1mm-0.5mm；所述第一阻隔层的厚度为0.2-0.4mm；所述第一粘接层的厚度为0.4-0.8mm；所述第一外层主材层的厚度为6.0-6.4mm。第二阻隔层的厚度为0.05-0.35mm；所述第二粘接层的厚度为0.2-0.7mm；所述第二外层主材层的厚度为3.5-3.8mm。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种用于地下输油的双层复合管道，其特征在于：包括内层管道和套设于所述内层管道外部的外层管道，所述内层管道和外层管道同轴设置，所述内层管道包括由内而外依次设置的导静电层、第一阻隔层、第一粘接层和第一外层主材层，所述外层管道包括由内而外依次设置的第二阻隔层、第二粘接层和第二外层主材层；所述第一阻隔层和第二阻隔层用于防止燃油里烃类分子穿越管壁，所述第一外层主材层和第二外层主材层为高密度聚乙烯。/n

【技术特征摘要】
1.一种用于地下输油的双层复合管道，其特征在于：包括内层管道和套设于所述内层管道外部的外层管道，所述内层管道和外层管道同轴设置，所述内层管道包括由内而外依次设置的导静电层、第一阻隔层、第一粘接层和第一外层主材层，所述外层管道包括由内而外依次设置的第二阻隔层、第二粘接层和第二外层主材层；所述第一阻隔层和第二阻隔层用于防止燃油里烃类分子穿越管壁，所述第一外层主材层和第二外层主材层为高密度聚乙烯。


2.根据权利要求1所述的用于地下输油的双层复合管道，其特征在于：所述内层管道和外层管道之间以及所述地下输油的双层复合管道的两端均设有电热熔塑料层。


3.根据权利要求2所述的用于地下输油的双层复合管道，其特征在于：所述内层管道和外层管道之间留有夹缝空隙，所述夹缝空隙的宽度为2.5mm。


4.根据权利要求1所述的用于地下输油的双层复合管道，其特征在于：所述外层管道的内壁设有多个凸起，所述凸起朝向所述外层管道的轴心凸出。

【专利技术属性】
技术研发人员：景国庆，张振阳，黄海东，段如锁，
申请(专利权)人：优必得石油设备苏州有限公司，
类型：新型
国别省市：江苏;32