模具温度异常预兆检测装置以及存储介质制造方法及图纸

模具温度控制系统(1)具有：推理模型生成部(24)，基于以规定的间隔取得的模具的多个热图像数据、以及与多个热图像数据建立了关联的教导数据，将从多个热图像数据之中提取到的连续的规定数量的时间序列图像数据作为一个样本数据进行学习，生成用于检测模具的温度异常的预兆的推理模型；模具温度异常度推理(54)，基于模具的规定数量的时间序列图像数据，使用推理模型来检测规定数量后的模具的温度异常的预兆的产生；以及警告灯请求发送部(56)，在检测出模具的温度异常的预兆的产生时，控制警告灯(5)的点亮。

Mould temperature abnormal omen detection device and storage medium

【技术实现步骤摘要】
【国外来华专利技术】模具温度异常预兆检测装置以及存储介质
本专利技术的实施方式是涉及对压铸机、注射成型机等中使用的模具的温度异常的预兆进行检测的模具温度异常预兆检测装置以及存储介质的专利技术。
技术介绍
以往，进行使用了模具的金属部件或树脂部件等的制造。例如，由压铸机进行的铸造包括使铝溶液等熔融金属(日：溶湯)流入模具、使其凝固、并取出铸造件的铸造工序。在铸造部件的缺陷中，有浇注不满、气孔(日：鋳巣)，这些缺陷有时占缺陷整体的70％。由于均是模具的温度异常所引起的缺陷，因此模具温度被作为压铸铸造现场中的重要的品质管理项目来处理。模具的温度控制有时也通过如下方式进行：使用热电偶(thermocouple)那样的温度传感器来检测模具的温度，基于检测出的温度来控制模具的加热器，但热电偶仅能够检测定点的温度。因此，例如，若存在脱模剂的不均匀的散布等，则由脱模剂的散布带来的冷却效果也变得不均匀，即使产生热蓄积，由于在热电偶中仅能够进行定点测量，并且热蓄积的部位也不是始终在相同的场所产生，因此有时无法检测出热蓄积部位，所以有时会产生浇注不良、气孔不良。因此，导入能够测量模具的表面整体的红外线热象仪，并由制造现场的专家进行如下处理：根据红外线热象仪图像来分析热蓄积的预兆产生机制，并根据热蓄积的预兆来调整脱模剂的散布的方向、量等，由此进行模具温度控制以不产生模具的温度异常。但是，由专家进行的红外线热象仪图像分析是人为的方法，因此无法广泛应用于多数工厂以及多数产品。现有技术文献专利文献>日本专利第5637287号公报
技术实现思路
用于解决技术问题的手段因此，本实施方式的目的在于，提供一种能够根据红外线热象仪图像检测模具的温度异常的预兆的模具温度异常预兆检测装置以及存储介质。实施方式的模具温度异常预兆检测装置具有：模型生成部，基于以规定的间隔取得的模具的多个热图像数据、以及与所述多个热图像数据建立了关联的教导数据，将从所述多个热图像数据之中提取到的连续的规定数量的时间序列图像数据作为一个样本数据进行学习，生成用于检测所述模具的温度异常的预兆的推理模型；推理执行部，基于所述模具的所述规定数量的时间序列图像数据，使用所述推理模型来检测所述规定数量后的所述模具的所述温度异常的预兆的产生；以及信息输出部，在所述推理执行部检测出所述模具的所述温度异常的预兆的产生时，输出规定的信息。附图说明图1是实施方式的模具温度控制系统的构成图。图2是用于说明实施方式的铝等熔融金属向压铸机7中的模具腔室注射的注射系统的示意图。图3是表示实施方式的热图像的例子的图。图4是用于说明实施方式的热图像数据保存部21的数据结构的图。图5是用于说明实施方式的现场专家教导数据保存部22的数据结构的图。图6是用于说明实施方式的预处理数据临时保存部23a的数据结构的图。图7是用于说明实施方式的推理模型数据保存部51的数据结构的图。图8是实施方式的推理模型生成处理的时序图。图9是用于说明实施方式的预处理数据与教导数据的对应关系的图。图10是用于说明实施方式的将N张预处理图像作为输入数据来预测N次压射(shot)后的产品的合格/不合格的推理模型的图。图11是表示实施方式的机器控制规则保存部52的数据结构的图。图12是表示实施方式的异常预兆判定规则保存部53的数据结构的图。图13是表示实施方式的上次判定临时保存部55a的数据结构的图。图14是表示实施方式的热图像数据临时保存部61a的数据结构的图。图15是实施方式的从红外线热象仪数据的收集到推理执行请求的发送为止的处理的时序图。图16是实施方式的从推理执行到警告灯(patrollamp)点亮为止的处理的时序图。图17是实施方式的从模具的温度异常的预兆的判定起到压铸机的运转停止为止的处理的时序图。图18是表示实施方式的从模具的温度的正常判定到压铸机的再次运转为止的处理的流程的例子的流程图。图19是表示实施方式的梯度数据的可视化处理的流程的例子的流程图。图20是表示实施方式的推理关注数据组的一个例子的图。图21是表示实施方式的显示于监视器6的可视化的梯度数据的显示例的图。具体实施方式以下，参照附图对实施方式进行说明。(系统构成)图1是本实施方式的模具温度控制系统的构成图。模具温度控制系统1包括推理模型生成装置2、模具温度自动控制装置3、红外线热象仪4、警告灯5、以及作为显示装置的监视器6。模具温度自动控制装置3向所连接的压铸机7输出控制信号。在图1中，示出了与模具温度自动控制装置3连接的一个压铸机7，但也可以在模具温度自动控制装置3上连接多个压铸机，使模具温度自动控制装置3能够进行多个压铸机的控制。压铸机7包括控制模具D的动作的机器动作控制部8。模具温度自动控制装置3向压铸机7的机器动作控制部8输出控制信号。红外线热象仪4被设置为，拍摄模具D的规定的区域。在存在多个压铸机时，红外线热象仪4也可以按每个压铸机设置。如后述那样，在推理模型生成装置2、模具温度自动控制装置3的推理执行指示部62以后的推理处理中，从红外线热象仪4输出的红外线热象仪数据中，使用将压铸的铸造件制作的各压射中的规定的定时下获得的热图像。推理模型生成装置2生成关于压铸机的模具D的推理模型，模具温度自动控制装置3基于所生成的推理模型，进行模具D的温度异常的预兆检测、压铸机7的自动控制等。由此，推理模型生成装置2与模具温度自动控制装置3构成模具温度异常预兆检测装置。图2是用于说明铝等熔融金属向压铸机7中的模具腔室注射的注射系统的示意图。两个模具D1、D2的一个模具D1在每次压射时向箭头A所示的方向移动，与模具D2紧贴，从而合模。在模具D1与D2紧贴的期间，浇道(runner)R内的熔融金属M通过柱塞P的移动被注射并填充到两个模具D1、D2内的模具腔室内。之后，在模具腔室内的熔融金属M被保压并冷却之后，模具D1向与箭头A所示的方向相反的方向移动，两个模具D1、D2开模，取出成型出的铸造件。另外，在制造铸造件的中途，进行脱模剂的散布，以使铸造件容易从模具脱落。另外，在复杂结构的模具中，离散剂难以均匀地散布，若脱模剂的不均匀的散布继续，则会在模具的内侧表面上产生微小的高温部位，不久成为较大的热蓄积而产生浇注不满、气孔不良。红外线热象仪4对模具进行拍摄，使得包含模具D1、D2中的一个模具的模具腔室侧的内侧表面。如后述那样，红外线热象仪4的图像在每次压射时以一定的定时被收集。图3是表示热图像的例子的图。图3是表示包含模具的内侧表面的、由红外线热象仪4拍摄而得的图像的例子的示意图，在此，未示出热分布的状态。由于红外线热象仪4从倾斜方向对模具的内侧表面进行拍摄，因此矩形的模具腔室用梯形表示。在红外线热象仪4的图像SM中，腔室内侧表面的区域本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种模具温度异常预兆检测装置，具有：/n模型生成部，基于以规定的间隔取得的模具的多个热图像数据、以及与所述多个热图像数据建立了关联的教导数据，将从所述多个热图像数据之中提取到的连续的规定数量的时间序列图像数据作为一个样本数据进行学习，生成用于检测所述模具的温度异常的预兆的推理模型；/n推理执行部，基于所述模具的所述规定数量的时间序列图像数据，使用所述推理模型来检测所述规定数量后的所述模具的所述温度异常的预兆的产生；以及/n信息输出部，在所述推理执行部检测出所述模具的所述温度异常的预兆的产生时，输出规定的信息。/n

【技术特征摘要】
【国外来华专利技术】20171106 JP 2017-2139941.一种模具温度异常预兆检测装置，具有：
模型生成部，基于以规定的间隔取得的模具的多个热图像数据、以及与所述多个热图像数据建立了关联的教导数据，将从所述多个热图像数据之中提取到的连续的规定数量的时间序列图像数据作为一个样本数据进行学习，生成用于检测所述模具的温度异常的预兆的推理模型；
推理执行部，基于所述模具的所述规定数量的时间序列图像数据，使用所述推理模型来检测所述规定数量后的所述模具的所述温度异常的预兆的产生；以及
信息输出部，在所述推理执行部检测出所述模具的所述温度异常的预兆的产生时，输出规定的信息。


2.如权利要求1所述的模具温度异常预兆检测装置，其中，
所述模型生成部通过基于深度学习的学习而进行所述推理模型的生成。


3.如权利要求1所述的模具温度异常预兆检测装置，其中，
所述信息输出部向告知部输出所述规定的信息，该告知部告知所述温度异常的预兆的产生。


4.如权利要求3所述的模具温度异常预兆检测装置，其中，
所述告知部是警告灯，
所述信息输出部是对所述警告灯进行点亮指示以使该警告灯以规定的颜色点亮的请求发送部。


5.如权利要求1所述的模具温度异常预兆检测装置，其中，
所述信息输出部是将对于制造装置的动作控制的请求信号发送至所述制造装置的请求发送部，所述制造装置使用所述模具来制造产品。

【专利技术属性】
技术研发人员：西泽实，森田贵美子，
申请(专利权)人：株式会社东芝，东芝数字解决方案株式会社，
类型：发明
国别省市：日本;JP