一种低温发泡材料挤出成型用螺杆制造技术

本实用新型专利技术提供一种应用于低温发泡材料挤出成型设备技术领域的低温发泡材料挤出成型用螺杆，所述的低温发泡材料挤出成型用螺杆包括加料段(1)、压缩段(2)、均化段(3)、塑化段(4)，所述的低温发泡材料挤出成型用螺杆的长径比在28‑32之间；低温发泡材料挤出成型用螺杆的圧缩比在2.1‑2.4之间，本实用新型专利技术所述的低温发泡材料挤出成型用螺杆，结构简单，成本低，确保螺杆在低温发泡材料挤出成型工艺中，低温发泡材料在挤出过程中更为顺畅、减少剪切，改善低温发泡EVA材料在挤出过程中造成的制品不良现象，提高低温发泡材料挤出成型整体质量。

【技术实现步骤摘要】
一种低温发泡材料挤出成型用螺杆
本技术属于低温发泡材料挤出成型设备
，更具体地说，是涉及一种低温发泡材料挤出成型用螺杆。
技术介绍
目前市场上EVA(EVA指乙烯-乙酸乙烯酯共聚物)发泡材料一般都包含交联剂和发泡剂，通过交联剂高温分解产生交联提升强度，通过发泡剂高温分解产生气体发泡。随着节能降耗的要求越来越高,低温发泡的EVA成为研究主题。随着材料的起发温度的降低，发泡材料对加工的要求越来越高。目前。挤出是加工EVA发泡材料的一种常见方式。而螺杆结构设计的性能将直接影响着低温发泡材料挤出成型产品的质量。现有技术中，因低温发泡的EVA材料对温度压力都比较敏感，螺杆塑化、剪切过强时，容易造成材料强度降低，造成发泡性能衰减，螺杆塑化不良时，容易造成制品表观有不融物，外观不合格。所以对于低温发泡EVA材料挤出用螺杆对螺杆的设计尤为重要。
技术实现思路
本技术所要解决的技术问题是：针对现有技术不足，提供一种结构简单，通过对螺杆的结构进行独特改进，确保螺杆在低温发泡材料挤出成型工艺中，低温发泡材料在挤出过程中更为顺畅、减少剪切，改善低温发泡EVA材料在挤出过程中造成的制品不良现象，提高低温发泡材料挤出成型整体质量的低温发泡材料挤出成型用螺杆。要解决以上所述的技术问题，本技术采取的技术方案为：本技术为一种低温发泡材料挤出成型用螺杆，所述的低温发泡材料挤出成型用螺杆包括加料段、压缩段、均化段、塑化段，加料段位于低温发泡材料挤出成型用螺杆一端端部，塑化段位于低温发泡材料挤出成型用螺杆另一端端部，压缩段一端与加料段连接，压缩段另一端与均化段连接，均化段另一端与塑化段一端连接，所述的加料段、压缩段、均化段、塑化段为一体式结构，塑化段上设置多个凸起块，沿塑化段一周按间隙布置的多个凸起块形成一组凸起块组件，塑化段设置多组按间隙布置的凸起块组件，多组凸起块组件形成齿轮式的塑化部。所述的低温发泡材料挤出成型用螺杆的长径比在28-32之间；低温发泡材料挤出成型用螺杆的圧缩比在2.1-2.4之间。所述的塑化段的每相邻两组凸起块组件之间形成多道塑化凹槽8，多道塑化凹槽从塑化段一端延伸到塑化段另一端，所述的凸起块5设置为截面呈方形结构。所述的加料段段包括加料段段凸起条，加料段段凸起条呈螺旋状布置，加料段段凸起条之间形成螺旋状的加料段段螺旋槽，加料段段凸起条侧面设置加料段段倒角。所述的压缩段包括压缩段凸起条，压缩段凸起条呈螺旋状布置，压缩段凸起条之间形成螺旋状的压缩段螺旋槽，压缩段凸起条侧面设置压缩段倒角。所述的均化段包括均化段凸起条，均化段凸起条呈螺旋状布置，均化段凸起条之间形成螺旋状的均化段螺旋槽，均化段凸起条侧面设置均化段倒角。采用本技术的技术方案，能得到以下的有益效果：本技术所述的低温发泡材料挤出成型用螺杆，针对现有技术中的现螺杆设计压缩比、长径比等参数不适合而造成材料挤出塑化不良或材料挤出过程中剪切过度，温度无法降低而出现塑化过度的情况，而提出设计改进。本申请中，将螺杆设计为四段式结构，依次为加料段、压缩段、均化段以及最后的齿轮式塑化段。这样的结构，螺杆长径比的选择，保证低温发泡材料在挤出成型过程中能够完全塑化，同时能够防止材料在塑化过程中与设备剪切过大导致材料塑化过度或提前分解问题出现。而压缩比的选择，在低温发泡材料挤出成型过程中能够有效降低材料的剪切，使得材料在挤出过程中更为顺畅，减少剪切。本技术所述的低温发泡材料挤出成型用螺杆，结构简单，成本低，确保螺杆在低温发泡材料挤出成型工艺中，低温发泡材料在挤出过程中更为顺畅、减少剪切，改善低温发泡EVA材料在挤出过程中造成的制品不良现象，提高低温发泡材料挤出成型整体质量。附图说明下面对本说明书各附图所表达的内容及图中的标记作出简要的说明：图1为本技术所述的低温发泡材料挤出成型用螺杆的结构示意图；附图中标记分别为：1、加料段；2、压缩段；3、均化段；4、塑化段；5、凸起块；6、凸起块组件；7、塑化部；8、塑化凹槽；9、加料段段凸起条；10、加料段段螺旋槽；11、加料段段倒角；12、压缩段凸起条；13、压缩段螺旋槽；14、压缩段倒角；15、均化段凸起条；16、均化段螺旋槽；17、均化段倒角。具体实施方式下面对照附图，通过对实施例的描述，对本技术的具体实施方式如所涉及的各构件的形状、构造、各部分之间的相互位置及连接关系、各部分的作用及工作原理等作进一步的详细说明：如附图1所示，本技术为一种低温发泡材料挤出成型用螺杆，所述的低温发泡材料挤出成型用螺杆包括加料段1、压缩段2、均化段3、塑化段4，加料段1位于低温发泡材料挤出成型用螺杆一端端部，塑化段4位于低温发泡材料挤出成型用螺杆另一端端部，压缩段2一端与加料段1连接，压缩段2另一端与均化段3连接，均化段3另一端与塑化段4一端连接，所述的加料段1、压缩段2、均化段3、塑化段4为一体式结构，塑化段4上设置多个凸起块5，沿塑化段4一周按间隙布置的多个凸起块5形成一组凸起块组件6，塑化段4设置多组按间隙布置的凸起块组件6，多组凸起块组件6形成齿轮式的塑化部7。所述的低温发泡材料挤出成型用螺杆的长径比在28-32之间；低温发泡材料挤出成型用螺杆的圧缩比在2.1-2.4之间。上述结构，针对现有技术中的现螺杆设计压缩比、长径比等参数不适合而造成材料挤出塑化不良或材料挤出过程中剪切过度，温度无法降低而出现塑化过度的情况，而提出设计改进。本申请中，将螺杆设计为四段式结构，依次为加料段、压缩段、均化段以及最后的齿轮式塑化段。这样的结构，螺杆长径比的选择，保证低温发泡材料在挤出成型过程中能够完全塑化，同时能够防止材料在塑化过程中与设备剪切过大导致材料塑化过度或提前分解问题出现。而压缩比的选择，在低温发泡材料挤出成型过程中能够有效降低材料的剪切，使得材料在挤出过程中更为顺畅，减少剪切。本技术所述的低温发泡材料挤出成型用螺杆，结构简单，成本低，挤出成型效率高，通过对螺杆的结构进行改进，确保螺杆在低温发泡材料挤出成型工艺中，低温发泡材料在挤出过程中更为顺畅、减少剪切，改善低温发泡EVA材料在挤出过程中造成的制品不良现象，提高低温发泡材料挤出成型整体质量。所述的塑化段4的每相邻两组凸起块组件6之间形成多道塑化凹槽8，多道塑化凹槽8从塑化段4一端延伸到塑化段4另一端，所述的凸起块5设置为截面呈方形结构。所述的加料段段1包括加料段段凸起条9，加料段段凸起条9呈螺旋状布置，加料段段凸起条9之间形成螺旋状的加料段段螺旋槽10，加料段段凸起条9侧面设置加料段段倒角11。上述结构，通过倒角的设置，在进行挤出成型时，使得材料在挤出过程中更为顺畅，减少剪切。所述的压缩段2包括压缩段凸起条12，压缩段凸起条12呈螺旋状布置，压缩段凸起条12之间形成螺旋状的压缩段螺旋槽13，压缩段凸起条12侧面设置压缩段倒角14。上述结构，通过倒角的设置，在进行挤出成型时，使得材料在挤出过程中更为顺畅，减少剪切。所述本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种低温发泡材料挤出成型用螺杆，其特征在于：所述的低温发泡材料挤出成型用螺杆包括加料段(1)、压缩段(2)、均化段(3)、塑化段(4)，所述的加料段(1)位于低温发泡材料挤出成型用螺杆一端端部，塑化段(4)位于低温发泡材料挤出成型用螺杆另一端端部，压缩段(2)一端与加料段(1)连接，压缩段(2)另一端与均化段(3)连接，均化段(3)另一端与塑化段(4)一端连接，所述的加料段(1)、压缩段(2)、均化段(3)、塑化段(4)为一体式结构，塑化段(4)上设置多个凸起块(5)，沿塑化段(4)一周按间隙布置的多个凸起块(5)形成一组凸起块组件(6)，塑化段(4)设置多组按间隙布置的凸起块组件(6)，多组凸起块组件(6)形成齿轮式的塑化部(7)；所述的低温发泡材料挤出成型用螺杆的长径比在28-32之间；低温发泡材料挤出成型用螺杆的圧缩比在2.1-2.4之间。/n

【技术特征摘要】
1.一种低温发泡材料挤出成型用螺杆，其特征在于：所述的低温发泡材料挤出成型用螺杆包括加料段(1)、压缩段(2)、均化段(3)、塑化段(4)，所述的加料段(1)位于低温发泡材料挤出成型用螺杆一端端部，塑化段(4)位于低温发泡材料挤出成型用螺杆另一端端部，压缩段(2)一端与加料段(1)连接，压缩段(2)另一端与均化段(3)连接，均化段(3)另一端与塑化段(4)一端连接，所述的加料段(1)、压缩段(2)、均化段(3)、塑化段(4)为一体式结构，塑化段(4)上设置多个凸起块(5)，沿塑化段(4)一周按间隙布置的多个凸起块(5)形成一组凸起块组件(6)，塑化段(4)设置多组按间隙布置的凸起块组件(6)，多组凸起块组件(6)形成齿轮式的塑化部(7)；所述的低温发泡材料挤出成型用螺杆的长径比在28-32之间；低温发泡材料挤出成型用螺杆的圧缩比在2.1-2.4之间。


2.根据权利要求1所述的低温发泡材料挤出成型用螺杆，其特征在于：所述的塑化段(4)的每相邻两组凸起块组件(6)之间形成多道塑化凹槽(8)，...

【专利技术属性】
技术研发人员：谢宇，蒋浪天，何园明，
申请(专利权)人：芜湖海程橡塑有限公司，
类型：新型
国别省市：安徽;34