一种旋风分离器制造技术

本实用新型专利技术公开了一种旋风分离器，包括筒体，筒体包括自上而下依次连接的蜗壳部、圆筒部以及锥筒部，蜗壳部侧壁上端开设有废气入口，锥筒部下端为收口端，收口端开设有排尘口，筒体内竖直设置有第一出风管，第一出风管的下端为进风端，上端为出风端，出风端自蜗壳部顶端穿出，筒体内设置有第二出风管，第二出风管的进风端与第一出风管的进风端相对设置，出风端自锥筒部的侧壁穿出。其能够有效提升气、尘分离效果，并降低内部气流阻力，提升分离的废气量和气流流速。

A kind of cyclone separator

【技术实现步骤摘要】
一种旋风分离器
本技术涉及工业废气处理设备领域，具体而言，涉及一种旋风分离器。
技术介绍
在新型干法水泥生产系统中，预热器系统的任务是充分利用窑尾排出废气的热量将生料粉预热，然后入窑或将预热后的水泥生料喂入分解炉进行下一步的悬浮态碳酸盐分解过程。预热器系统由多级旋风分离器串联而成，不同位置的旋风分离器对分离效率有不同的要求。一般来说，作为顶级预热器C1的旋风分离器希望其分离效率达到尽量高的标准，因为其分离效率的高低对系统分离效果和烧成能耗起着决定性作用。但顶级预热器的阻力损失明显偏高，处理风量比较低，只能采用尺寸比较大的旋风分离器在较低的截面风速下工作(3-4m/s)，否则会造成阻力大幅度上升。鉴于此特提出本申请。
技术实现思路
本技术的目的在于提供一种旋风分离器，其能够有效提升气、尘分离效果，并降低内部气流阻力，提升分离的废气量和气流流速。为了实现以上目的，本技术的技术方案如下：本技术提供了一种旋风分离器，包括筒体，筒体包括自上而下依次连接的蜗壳部、圆筒部以及锥筒部，蜗壳部侧壁上端开设有废气入口，锥筒部下端为收口端，收口端开设有排尘口，筒体内竖直设置有第一出风管，第一出风管的下端为进风端，上端为出风端，出风端自蜗壳部顶端穿出，筒体内设置有第二出风管，第二出风管的进风端与第一出风管的进风端相对设置，出风端自锥筒部的侧壁穿出。优选地，所述第一出风管的截面内径和圆筒部的截面内径比为0.35-0.58:1。优选地，所述第二出风管的截面内径和第一出风管的截面内径比为0.5-1.05:1。优选地，所述第一出风管的进风端和第二出风管的进风端均可拆卸安装有分离格栅，分离格栅包括多个交叉设置的格栅片。优选地，所述第一出风管和第二出风管的进风端之间设置有分风锥，分风锥通过多根连接杆与圆筒部的内侧壁连接，分风锥包括上锥体和下锥体，上锥体的底端和下锥体的底端连接，上锥体的尖端朝向第一出风管的进风端，下锥体的尖端朝向第二出风管的进风端，上锥体的底面直径大于分离格栅的水平截面尺寸。优选地，所述第二出风管的进风端套设有环形的防尘罩，防尘罩的罩口向下设置。与现有技术相比，本技术提供的气压模拟生活舱的有益效果是：(1)通过设置第二出风管，分流部分已分离气流，使其从第二出风管排出，防止回旋气流流量过大，过大的回旋气流量将造成筒体内的阻力大幅度上升，并且大量的回旋气流将卷携已分离粉尘自第一出风管排出，影响分离效率；另一部分气流由锥筒部内壁打回向上旋流，过程中会卷携部分已分离的粉尘，第二出风管的管壁能够有效阻挡卷携的粉尘，使其附着于管壁并再次下落，进一步提升分离效果；(2)通过限制第一出风管和圆筒部的截面内径比，优化气、尘分离效果；(3)通过限制第二出风管和第一出风管的截面内径比，优化两者的出风比，从而提升气、尘分离效果；(4)通过在第一出风管的进风端和第二出风管的进风端可拆卸安装的分离格栅，进一步降低气流卷携的粉尘量，使旋流的气流在通过分离格栅时再次进行气、尘分离，粉尘将附着于分离格栅的格栅板上；(5)通过在第一出风管和第二出风管的进风端之间设置分风锥，对旋流气流的流向进行引导，使旋流气流稳定，并且能够防止第一出风管的进风端可拆卸安装的分离格栅上落下的粉尘直接落入第二出风管内；(6)通过在第二出风管的进风端套设防尘罩，并设置防尘罩的罩口向下，从而对由锥筒部内壁打回的旋流气流进行再次分离，使其卷携的粉尘归拢入防尘罩内，而后自罩口落下，自排尘口排出。附图说明图1为本技术提供的旋风分离器的示意图；图2为本技术提供的旋风分离器的分离格栅的示意图；图3为本技术提供的旋风分离器的分风锥与圆筒部的连接示意图；图4为本技术提供的旋风分离器的分风锥的示意图。图中标记：10-筒体；11-蜗壳部；111-废气入口；12-圆筒部；13-锥筒部；131-排尘口；20-第一出风管；30-分离格栅；301-格栅片；40-第二出风管；50-分风锥；51-连接杆；501-上锥体；502-下锥体；60-防尘罩。具体实施方式下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述：请参照图1，本技术实施例提供了一种旋风分离器，其包括筒体10，筒体10包括自上而下依次连接的蜗壳部11、圆筒部12以及锥筒部13，蜗壳部11的侧壁上端开设有废气入口111，锥筒部13的下端为收口端，收口端开设有排尘口131，具体地，排尘口131位于锥筒部13的底端，含尘废气自废气入口111输入，而后在蜗壳部11的内侧壁的作用下形成旋流，旋流流场中的离心力使废气中的粉尘与气体发生分离并与筒体10的内壁发生碰撞，失去动能，而后沿筒体10的内壁下落，自排尘口131排出，旋流气体自上而下依次通过蜗壳部11、圆筒部12以及锥筒部13，而后被锥筒部13的内壁打回，向上回流，筒体10内竖直设置有第一出风管20，第一出风管20的下端为进风端，上端为出风端，出风端自蜗壳部11的顶端穿出，回流气体自第一出风管20的进风端进入，而后自其出风端排出，从而实现气、尘分离。与此同时，筒体10内还设置有第二出风管40，其进风端与第一出风管20的进风端相对设置，出风端自锥筒部13的侧壁穿出，自废气入口111输入的含尘废气在筒体10内形成旋流流场，从而发生气、尘分离，其中部分气、尘分离后的气流直接通过第二出风管40的进风端进入，而后自第二出风管40的出风端排出，另一部分气流旋至锥筒部13，被其内壁打回，最终自第一出风管20排出，第二出风管40的设置一方面能够有效减少锥筒部13打回的气流量，从而有效降低筒体10内的气体压力，防止大量打回气体与输入气体之间发生对冲增压，从而有效降低筒体10内的气流阻力，提升该旋风分离器的处理风量和风速，另一方面，打回的气流会卷携筒体10内壁上的已分离粉尘，使部分粉尘自第一出风管20排出，从而降低气、尘分离效果，第二出风管40的设置能够有效降低打回的气流量，从而间接降低卷携排出的粉尘量，并且部分卷携粉尘能够附着于第二出风管40的管壁，再次与气流进行分离，从而进一步提升气、尘分离效果。进一步地，第一出风管20的截面内径和圆筒部12的截面内径比为0.35-0.58:1，该比例能够限制打回气体自第一出风管20的排出流量和流速，从而优化气、尘分离效果，并且能够降低筒体10内的气流阻力，提升该旋风分离器的处理风量和风速。进一步地，第二出风管40的截面内径和第一出风管20的截面内径比为0.5-1.05:1，该比例能够限制第一出风管20与第二出风管40的出风流量比例，进一步提升气、尘分离效果。请参照图1和图2，进一步地，第一出风管20的进风端和第二出风管40的进风端均可拆卸安装有分离格栅30，分离格栅30包括多个交叉设置的格栅片301，本实施例中，分离格栅30为圆台形，其他实施例中可根据实际情况选择其他形状，多个格栅片301交叉设置，从本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种旋风分离器，包括筒体(10)，筒体(10)包括自上而下依次连接的蜗壳部(11)、圆筒部(12)以及锥筒部(13)，蜗壳部(11)侧壁上端开设有废气入口(111)，锥筒部(13)下端为收口端，收口端开设有排尘口(131)，筒体(10)内竖直设置有第一出风管(20)，第一出风管(20)的下端为进风端，上端为出风端，出风端自蜗壳部(11)顶端穿出，其特征在于，筒体(10)内设置有第二出风管(40)，第二出风管(40)的进风端与第一出风管(20)的进风端相对设置，出风端自锥筒部(13)的侧壁穿出。/n

【技术特征摘要】
1.一种旋风分离器，包括筒体(10)，筒体(10)包括自上而下依次连接的蜗壳部(11)、圆筒部(12)以及锥筒部(13)，蜗壳部(11)侧壁上端开设有废气入口(111)，锥筒部(13)下端为收口端，收口端开设有排尘口(131)，筒体(10)内竖直设置有第一出风管(20)，第一出风管(20)的下端为进风端，上端为出风端，出风端自蜗壳部(11)顶端穿出，其特征在于，筒体(10)内设置有第二出风管(40)，第二出风管(40)的进风端与第一出风管(20)的进风端相对设置，出风端自锥筒部(13)的侧壁穿出。


2.根据权利要求1所述的旋风分离器，其特征在于，所述第一出风管(20)的截面内径和圆筒部(12)的截面内径比为0.35-0.58:1。


3.根据权利要求2所述的旋风分离器，其特征在于，所述第二出风管(40)的截面内径和第一出风管(20)的截面内径比为0.5-1.05:1。

【专利技术属性】
技术研发人员：李昌勇，
申请(专利权)人：四川中科珺节能环保科技有限公司，
类型：新型
国别省市：四川;51